[인쇄계2025.01] 승명실업㈜, 적극적인 인쇄 품질 관리와 연구 개발을 통해 국내 지기 업계 TOP3로

 

승명실업과 대표님에 대한 소개를 부탁 드립니다.

1991년 창립된 패키지 인쇄 전문기업 승명실업㈜은 식품과 의류, 화장품, 건강기능식품, 바이오/제약 분야 패키지를 생산하고 있습니다. 

제품 디자인부터 출력, 인쇄, 후가공까지 원스탑 서비스를 제공하고 있으며, 2023년에는 매출 300억원을 돌파하고 지난해에는 국내 지기 업계 TOP5에 진입했습니다. 

특히 2021년 248억이었던 매출액이 지난해에는 378억으로 성장해서, 3년 전 대비 매출은 약 52%, 생산량은 약 40%의 높은 성장을 기록했습니다.

또한, 3년 전까지 주력 제품군으로 많은 비중을 차지하고 있었던 식품과 의류 패키지는 점차 화장품과 바이오/제약 패키지로 전환되고 있습니다. 

국내 지기 분야 단상자 시장은 약 2조원 규모로, 대기업 계열화되어 있는 1조 8천억원 규모의 연포장 시장과 달리 800여 개 이상의 중소기업들이 경쟁하고 있는 가운데, 단상자는 의식주와 관련된 필수 소비재 산업이기 때문에 경제 상황 변화에 어느 정도 영향을 받기도 하지만, 기본적인 성장을 이어갈 수 있다고 생각합니다.

승명실업에서는 지속적인 성장을 이어갈 수 있도록 생산/업무 시스템 효율을 높이고, 적극적인 신규 거래선 확보 등의 노력을 진행하고 있습니다. 

저는 학부에서 화학공학과를 전공하고, 대학원에서는 산업공학 석사학위를 취득했습니다. 롯데그룹 공채35기로 입사하여 패키지인쇄 전문기업 롯데알미늄에서 근무하였고, 개발팀에서 개발 담당을 시작으로 인쇄 과장, 가공 과장, 영업부장, 생산부장, 공장장을 거쳐서 2014년 롯데그룹의 정기 인사로 임원에 선임되었으며, 생산부문장, 사업본부장을 역임하였고, 2022년 7월 승명실업 대표이사로 취임했습니다.

롯데알미늄 생산 인쇄 과장으로, 국내 최초로 그라비어 인쇄기와 드라이 라미네이터를 인라인으로 구축, 인쇄하면서 동시에 후가공을 합지하는 인라인 설비를 처음으로 도입했고, 현재도 이 부분은 국내에서 독보적으로 생산을 이어가고 있습니다.

또한 세계 4번째, 국내 최초로 인쇄 후 여러 가지 필름과 알루미늄 호일을 합지, 라미네이팅 작업을 세븐 레이어로 인라인 생산하는 시스템을 구축했습니다. 

이 외에도 연포장 분야에서 국내 최초로 바닥이 평평한 박스 형태의 독특한 외형 디자인을 가진 파우치인 플랫 바텀 파우치(Flat Bottom Pouch)를 국산화해서 대기업에 납품, 연간 50억원 이상의 납품 실적을 기록했습니다. 

대표이사 취임 이후, 매출에서 큰 성과를 만들어내셨다고 들었습니다. 그 과정에서 가장 중점적으로 시행하셨던 것들은 무엇이었는지 궁금합니다.

앞에서 말씀드린 것과 같이 승명실업 대표이사로 취임한 뒤에 3년 동안 매출은 약 52%, 생산량은 약 40%의 높은 성장을 기록했습니다.

이러한 성장을 이끌기 위해서 생산과 영업, 관리 부분 조직을 변화시키고, 효율을 높이기 위한 여러 가지 방안을 마련, 시행했습니다. 

우선적으로 진행한 것은 전 임직원들의 목표 의식 확립이었습니다. 

전 직원들에게 회사의 현재 상황과 실적을 설명하고 관리자는 물론, 생산 현장의 오퍼레이터들에게 각자의 일, 월별 목표를 제시하고 달성 여부에 따라 인센티브를 통해 보상해서, 직원 모두가 본인의 노력들이 모여 회사가 얼마만큼 성장하는지를 보다 직접적으로 느낄 수 있도록 했습니다.   

목표를 주고 피드백을 통해 회사와 직원이 함께 성장하는 사이클이 이어지게 되면서, 회사에 대한 신뢰가 쌓이고 소속감이 높아질 수 있도록 하는 긍정적인 결과를 만들어 낼 수 있었습니다. 

물론 인센티브 만큼, 불량에 대한 원인과 개선 방안을 철저하게 점검하도록 해서 매출액 대비 0.4% 이내로 불량률을 엄격하게 관리하고 있습니다.

두 번째는 조직 효율화 작업입니다. 

제가 대표 이사로 부임했을 때 105명이었던 전체 인원이 현재는 95명으로 10명이 줄어 들었지만, 생산 현장의 동선을 효율화하고 자동화 작업을 통해 전체 생산 공정의 효율을 높이면서, 지속적인 공정 단축과 원가 절감 활동을 위한 노력을 이어왔기 때문에, 200억 초반에서 380억원으로 매출 성장을 이룰 수 있었습니다. 

영업 관리 부분에서는 신규 거래처 개척을 위해 적극적인 활동을 이어가고 있습니다.

이를 통해서 22년 18억 5천, 23년 30억, 24년에는 74억으로 신규 거래선이 크게 늘게 되었습니다. 

패키지 인쇄 생산 시스템을 고려해서 사무직 직원 전원이 매월 원하는 근무 시간을 선택해서 근무하는 자율근무제를 실시해서, 업무 효율을 높이면서 직원들의 본인 시간을 활용할 수 있도록 한 것도 좋은 효과를 거두었습니다. 

영업과 구매 등 파트 특성에 따라 7시 반에 출근해서 4시 반에 퇴근하거나 10시에 출근해서 7시에 퇴근할 수 있도록 해서 직원들이 충분히 자기 시간을 취미와 건강 활동에 사용할 수 있도록 하면서, 회사 차원에서 이를 지원하고 있으며, 회사 실적 개선에도 의미있는 연계 효과를 거두고 있습니다. 

야구 시즌에는 회사가 위치하고 있는 인천을 연고로 하고 있는 SSG랜더스를 응원하는 직원들과 함께 인천 SSG 랜더스필드를 찾아서 함께 야구를 보거나, 매출 330억원 돌파했을 때에는 전체 임직원들과 뷔페 식당에서 함께 축하하는 행사를 진행하는 등 지속적으로 직원들과의 스킨십을 이어가고 있습니다. 

직원들과의 스킨십에 있어서는 우선 경청하고, 방향을 가르쳐주고, 권한을 위임하고, 칭찬하고 있는데, ‘현장의 소리’가 중요하다고 강조하고 있습니다. 

‘현장의 소리’는 현장 오퍼레이터, 파트너사와 협력사 실무 담당자들이 이야기하는 것을 아주 작은 것부터 함께 공유해서 판단하고 빠르게 해결하는 것이 중요하다는 것을 강조하기 위해, 제가 생각해서 만든 명칭으로, 현장의 불만이나 애로 사항이 나왔을 때 바로 듣고 이해하면서 개선할 수 있도록 하고, 바로 개선하기 어렵다면 최소한 공감하면서 개선 방안을 만들어 갈 수 있도록 하고 있습니다. 

패키지 인쇄 분야 트렌드가 빠르게 변화하는 만큼, 기술이나 동향 정보 공유도 중요합니다. 

중소기업은 업계 동향이나 소식에 대한 부분을 스터디하고 정보 입수하는데 있어 부족한 부분이 있기 때문에, 온라인 뉴스 검색이나 업계 관계자 미팅 등을 통해 얻은 관련 정보들을 지속적으로 임원들에게 공유해서 각자 필용한 정보를 활용할 수 있도록 하고 있습니다. 

패키지 인쇄기업으로서의 차별화와 경쟁력 강화를 위해 가장 중요한 것은 어떤 것들이 있다고 생각하십니까.

패키지 차별화하고 경쟁력 강화를 위해서 영업 부분에서는 고객 니즈를 빠르게 파악하고 이에 대한 솔루션을 신속하게 제공하는 것이 중요합니다. 

저희 고객들은 패키지 제작에 있어 지기 구조와 싸바리 케이스 디자인 과정에서 가장 많은 고민을 하게 되는데, 고객과 소통하면서 저희가 가진 노하우와 아이디어를 더해서 여러 개의 파일럿 샘플을 제작해서 보다 원활하게 신상품 양산이 이뤄질 수 있도록 돕고 있습니다. 

생산 부문에서는 다품종 소롯트 생산이 보다 효율적으로 이뤄질 수 있어야 합니다. 

승명실업에는 여러 대의 인쇄와 후가공 설비들을 활용해서 패키지 제품 특성에 따라 가장 효율적인 생산 라인에 투입하는 전문화된 패키지 생산 시스템을 운영하고 있습니다. 

이는 오래 전부터 지속적으로 노력해 왔던 부분으로, 승명실업이 가진 주요 경쟁력이기도 합니다. 

효율적인 다품종 소롯트 생산을 위해서는 오픈 이노베이션, 개방형 혁신도 반드시 필요합니다. 

저희 자체적으로 패키지 생산 전 공정을 갖추고 있지만, 다품종 소롯트 물량에 대응하기 위해서는 협력사들과의 협업 시너지를 높이는 것이 중요합니다.

인쇄 공정에서는 현장 직원들의 적극성과 열정 유무에 따라 10~15%까지 생산성 차이가 발생할 수 있기 때문에, 생산 현장 직원들의 열정과 애사심도 중요한 포인트입니다. 

큰 물량 위주에서는 장비 속도를 높이는 것이 가장 효과적이지만, 다품종 소롯트 대응을 위해서는 작업 준비 시간을 단축하는 것이 중요한데, 현장 작업자들이 보다 적극적인 의지를 가지고 작업 준비 시간 단축에 나설 수 있도록 지속적인 직원들과의 스킨십과 동기 부여가 필요하다고 생각합니다. 

이 외에도 원자재 구매 다변화 등을 통한 구매 경쟁력을 높이는 노력도 기업 경쟁력 강화를 위해 빠뜨릴 수 없는 요인일 것입니다. 

고객사 디자인 담당자들과 컬러 관련 부분은 어떻게 소통하고 계십니까.

고객사에서 인쇄물 타겟 견본이나 데이터가 넘어오면, 사전에 영업사원과 기술 담당자가 함께 논의 과정을 거쳐 용지 특성과 기타 요소들을 감안한 여러 개의 인쇄 샘플을 제작해서, 고객사 담당자에게 전달해서 컬러 관련 소통이 원활하게 이뤄질 수 있도록 하고 있습니다. 

또한 생산 현장에서 하이델베르그 스피드마스터 6색 인쇄기에 장착된 프리넥 이미지 컨트롤(Prinect Image Control)을 활용해서 전체 인쇄 시트를 스펙트럼 방식으로 스캔하고 인쇄 이미지의 가장 작은 편차도 자동으로 균형을 맞추고 있습니다. 프리넥 이미지 컨트롤은 프리프레스 데이터를 사용해서 모든 측정 요소 뿐만 아니라 솔리드 영역도 자동으로 감지하고 이를 제어 프로세스에 통합하기 때문에, CMYK 이미지와 하프톤 영역은 인쇄 샘플과 교정본을 사용해서 완벽하게 교정할 수 있습니다. 

프리넥 이미지 컨트롤은 불투명 백색을 측정할 수 있을 뿐만 아니라 이를 제어할 수도 있고, 이를 통해 호일이나 금속 표면에 인쇄할 때 유채색을 훨씬 더 안정적으로 제어할 수 있기 때문에, 다양한 소재에 여러 종류의 컬러가 구현된 패키지 인쇄에 있어 고객이 원하는 컬러를 구현하는데 효과적으로 사용하고 있습니다.

화장품과 바이오 패키지를 중심으로 별색과 다양한 후가공이 늘고 있기 때문에 고객사 담당자의 감리 업무를 줄일 수 있도록 전문 감리 요원을 채용, 양성할 계획도 갖고 있습니다. 

물론 6개월에서 1년 정도의 별도 교육 기간이 필요하겠지만, 인쇄 감리 전문가 양성을 하기 위해서 전문대학교에서 색상을 전공하고 직접 조색을 경험한 학생들을 중심으로 채용 계획을 세우고 진행하고 있습니다. 

인쇄 뿐 아니라 제조업 전반에 스마트 팩토리 개념이 확산되고 있습니다. 이 부분 관련 어떤 계획을 갖고 계신지 궁금합니다. 

공정 자동화와 스마트 팩토리에 대한 중요성을 충분히 인식하고 있기 때문에 대표이사 취임 후 이듬해에 바로 6대의 접착기 라인 가동에 있어 1대당 3명이 작업하고 있던 시스템을 제품 출고 부분에 컨베이어 벨트를 설치해서 공정을 개선, 1대당 2명씩 작업이 가능하도록 했습니다. 

최근 제조업 전반에서 확산되고 있는 AGV를 비롯해서 시장 흐름을 지켜보면서 공정 자동화와 스마트 팩토리 관련 계획을 마련하고 있는데, 신 공장이 아닌 상황에서 부분별로 동선이나 장비 레이아웃을 변경해 가면서 진행해야 하기 때문에 3~5년 정도의 기간을 두고 진행해 나갈 계획입니다. 

대표님께서 주목하고 계신 패키지 인쇄분야 트렌드&고객 니즈 변화 추이와 향후 회사 차원의 대응 방향에 대해 설명 부탁 드립니다.

최근 시장 흐름을 보면, 3대 메이저 기업들이 주도했던 뷰티 관련 화장품 시장에서 100억에서 5천억원까지의 인디 브랜드 기업들이 성장을 이어가고 있습니다.

국내 뿐 아니라 해외 수출 물량도 지속적으로 늘고 있으며, 남자용 화장품 시장 성장도 주목하고 있습니다. 

고령화 시대에서 바이오와 건강 식품 부분 성장도 이어지고 있는데, 뷰티 기기 회사들이 성장하면서 화장품까지 취급 제품군을 늘려가면서 관련 시장의 성장세를 만들어 가고 있습니다. 

식품과 담배, 커피와 같은 시장은 경제 성장률에 맞춰 가겠지만, 노 슈가 과자나 젤리와 같은 특화 제품 성장을 주목하면서 화장품과 건강 기능식품, 특화된 식품 부분을 겨냥해서 수주 활동을 전개하고 있습니다. 

화장품과 바이오 관련 패키지는 높은 수준의 인쇄와 후가공 품질로 빠르게 대응하는 것이 중요하기 때문에 영업과 디자인, 인쇄, 후가공까지 기술력을 높일 수 있도록 지원 방안을 만들고, 시행할 것입니다. 

또한, 효율적인 다품종 소롯트 생산을 위해 앞으로 3년 내에는 디지털 인쇄 장비 도입에 나설 계획입니다. 이미 국내 그라비아와 연포장 인쇄 시장에서는 300여 대 이상의 디지털 인쇄 장비가 활발하게 활용되고 있기 때문에, 단상자 생산에서도 단가와 인쇄 컬러 구현 측면에서 진척이 이뤄진다면 단상자 부문에서도 디지털 인쇄 시스템 구축이 중요한 경쟁력이 될 것입니다. 

전사적으로는 지난해 말, 단상자 부문 TOP5 진입에 이어 3년 내에 TOP3에 진입하는 것을 목표로 체계적인 컬러 매니지먼트 시스템 구축을 통한 인쇄 품질 제고와 함께, 패키지 관련 연구를 통해서 친환경 산업인 단상자 시장 성장에 기여할 수 있도록 노력해 나갈 것입니다. 

최근에는 기존에 발포 스티롤 소재 박스를 사용하는 아이스크림을 지류 상자에 넣어서 1~2시간 거리까지 냉기 손실을 최소화하면서 운반할 수 있도록 하거나, 식품을 포장하는 박스 내면에 친환경 소재의 코팅을 통해서 운반 과정에서 제품 중량이 변화하지 않도록 하는 연구와 같이, 기능성을 유지하면서 플라스틱 재질 상자를 지류 상자로 전환하는 연구들이 진행되고 있는데, 이러한 연구들은 국내 뿐 아니라 해외 시장에서의 성장을 위해 중요한 역할을 할 것입니다.