[인쇄계2014.03] Business Focus-천일/천일산업

 

2010년 국내에서 G7 컨설턴트 교육을 시작하면서 데이터 수치를 기준으로 한 정확한 색재현과 컬러일관성 확립에 대한 필요성과 중요성이 대두되기 시작하면서 현재 G7 마스터 인증업체는 20여 곳, 컨설턴트는 30여 명이 배출되면서 이와 관련된 활동이 활발해지게 되었다. 이러한 활동을 진행하고 있는 업체들은 그 동안 대부분 수도권에 위치하고 있으면서 해외수출을 하고 있거나 곧 계획하고 있는 업체들이 대부분이었는데, 최근 광주에서 오프셋인쇄보다 훨씬 많은 변수를 가지고 있는 그라비어 인쇄업체들이 의미있는 변화를 만들어가고 있다. 국내시장에서 액상식품 포장인쇄기술에 있어 최고수준을 보유하고 있는 ㈜천일(대표이사 최봉규)이 지난 해 11월 G7 마스터 인증을 획득한 것을 시작으로 현재 이 지역 주요 업체들이 인증 획득을 위한 컨설팅을 진행하고 있으며 이 과정에 단순히 해당 인쇄업체만 참여하는 것이 아닌 동판 제작업체와 잉크업체 관계자들까지 함께 적극 참여하면서 결과를 만들어내고 있는 것. 이번 작업에 컨설팅을 담당하고 있는 미디어머신 장영엽 대표이사는 “처음에는 컨설팅을 시작하기 전에 여러 번 확인했을 정도로 정말 인증을 획득하고 이를 실제 작업에 충실히 적용할 수 있을지 걱정했지만, 해당 업체에서 작업에 필요한 모든 부분을 협조해주시고, 동판 제작업체와 잉크업체 관계자 분들까지 적극적으로 함께 해 주시는 것을 보고 오래지 않아 걱정이 확신으로 바뀌게 되었으며 자연스럽게 한달에 반 이상을 광주에서 머무르게 될 정도로 저와 저희 직원들 모두 최선을 다해 함께 작업을 진행하게 되었다”고 설명했으며 ㈜천일 최봉규 대표이사는 “절대 거래처에 보여주기 위한 인증획득이 아닌 모든 제품의 공정을 전환하는 중요한 작업이었기 때문에 적극적으로 진행했으며 짧은 시간에 인증을 획득하게 되었다”고 하면서 “이번 인증획득을 계기로 국내 시장 변화를 앞서 리드하면서 해외시장 공략에 박차를 가할 것”이라고 밝혔다.
이에 본지는 이 지역업체들의 컨설팅을 담당한 장영엽 대표이사와 G7마스터 인증을 획득한 ㈜천일 최봉규 대표이사의 인터뷰를 시작으로 동판제작을 담당하고 있는 남주실업, 잉크 제작을 하고 있는 성보잉크 등 가치있는 변화를 만들어가고 있는 관계자들의 이야기를 통해 이러한 활동이 앞으로 시장에 미치게 될 변화와 필요성에 대해 함께 생각해 보고자 한다. 
변화는 전혀 예상하지 못한 곳에서 매섭게 시작되고 있다.

 

｜INTERVIEW｜

G7 컨설팅을 통해 그라비어 인쇄업체들의 해외수출 증가에 기여할 것

- 미디어머신 장영엽 대표이사

Q 먼저 그라이어 인쇄업체들의 G7 Master 인증을 컨설팅하시게 된 계기가 궁금합니다.
A 최근 2~3년 동안 패키징 시장에 대한 컬러관리의 중요성을 인식하고 도전과제로 계속 고민해 오고 있었습니다. 마침 좋은 기회가 생겨 그라비어 업체들과 미팅을 하면서 정보를 모으게 되었습니다. 그러던 중 그라비어 시장에 기준이 전무하다는 것을 알게 되어 G7을 도입하게 되었습니다. G7을 도입한 가장 큰 이유는 G7 Master 인증의 현실성과 실용성 때문입니다. 기존 인증들은 모두 소재가 종이와 관련하여 정리된 기준들입니다. 그러나 국내 그라비어는 대부분이 OPP나 PET와 같은 투명 비닐 소재를 이용합니다. 그렇기 때문에 소재와 상관없이 이미지에 관한 그레이밸런스를 중심으로 관리할 수 있게 유도하는 G7이 다른 인증에 비해 접근성과 관리가 용이했습니다.
 
Q 처음 몇 개 업체를 진행하실 때 어려움을 겪으셨다고 들었습니다. 어떤 어려움들이 있었습니까.
A 첫 번째로 잉크의 기준입니다. 오프셋의 경우, 2846이라는 잉크가 있지만 그라비어의 경우는 사용하는 잉크업체에 따라 프로세스 칼라조차 다르기 때문에 이를 확인하는데 많은 시간이 필요했습니다.
두 번째로는 그라비어 시장의 구조입니다. 초기 오프셋과 같이 동판제작 즉, 제판업체가 별도로 존재하기 때문에 업체 간의 협업이 중요했습니다. 그리고 동판 수정 시간 역시 하루 이상이 소요된다는 것이 어려운 점이었습니다. 또한 동판의 커브입력도 기존과는 전혀 다른 체제였기 때문에 이를 이해하는 것이 힘들었습니다.
세 번째로는 소재의 특수성입니다. 투명한 비닐 소재에 백색을 인쇄하기 때문에 기존 인쇄와는 다른 기준들이 필요했습니다.
 
Q 그러한 어려움을 겪으셨음에도 광주에 내려가서 그라비어 인쇄업체들의 G7 Master 인증 컨설팅하시게 된 이유는 무엇입니까.
A 가장 먼저 각각의 분야별 업체들 간의 협력도가 매우 긴밀해서 인증 절차 진행이 매우 수월했습니다. 그리고 G7인증에 대한 필요성과 활용성에 대한 이해도가 매우 높으셨습니다. 저희가 요청하기도 전에 미리 자체 테스트를 해보시는 열정에 매우 놀랐습니다.

 
Q 광주지역 업체들의 인증 진행과정이 궁금합니다. 인증 진행과정에서의 에피소드도 궁금합니다.
A 일반적으로 광주지역에서는 테스트를 위해 1박2일 또는 2박3일로 진행이 됩니다. 오프셋과 달리 판 커브 수정 후 수정된 동판이 나오는데 꼬박 하루 정도가 소요되기 때문입니다. 이 때문에 광주 출장이 매우 많아졌고 이로 인해 광주가 많이 익숙해졌습니다. 인증 과정 중 에피소드라면 동판 수정 부분이 가장 큰 충격이었습니다. 기존인쇄와는 전혀 다른 방식이었습니다. 이것 때문에 한동안 직원들과 말도 안 되는 일들을 했었습니다. 다시 생각해도 머리가 아픕니다. 이 자리를 빌어 믿고 모든 것을 다 공개해주신 ‘남주실업’에 감사함을 전하고 싶습니다.
 
Q 광주지역 업체들의 인증 이후 업계에 어떤 변화가 생겨날 거라고 보십니까.
A 무엇보다 가장 큰 문제였던 인쇄 재현성이 많이 개선될 것으로 보이며 시간이 필요하겠지만 기존에 9도에서 10도까지 별색을 사용했던 것에 대한 별색 사용도 역시 감소할 것으로 보입니다. 그리고 G7인증을 통한 해외 수출물에 대한 기회 역시 많아질 것으로 예상됩니다.
 
Q 올해 주요 계획에 대해 말씀해 주시기 바랍니다.
A 그라비어에 대한 컬러 관리에 대해 좀 더 심화하고 체계화할 생각이며 지난해에 시작했던 Flexo에 더욱 집중하려고 합니다. 그리고 추가된 사업 분야인 ERP 시스템에 관련해서 컬러관리 시스템과 결합하여 더욱 체계화된 컬러 및 공정 관리가 가능하도록 개발할 예정입니다.

｜INTERVIEW｜

G7인증 획득을 계기로 시장 변화를 앞서 리드하면서 해외 수출확대에 박차를 가할 것

- ㈜천일/㈜천일산업 최봉규 대표이사

 

Q 먼저 (주)천일에 대해 소개 부탁드립니다. 

A 연포장 관련 디자인부터 포장 컨설팅, 농수축산물 및 식품포장재와 산업용 포장재를 포함하는 각종 비닐 포장재 전문 제작업체인 ㈜천일(대표이사 최봉규)은 그야말로 비닐포장의 모든 것을 다루고 있는 전문기업으로 1990년 창업한 ㈜천일(대표이사 최봉규)은 연포장 관련 디자인부터 포장 컨설팅, 농수축산물 및 식품포장재와 산업용 포장재를 포함하는 각종 비닐 포장재 전문 제작업체로 그야말로 비닐포장의 모든 것을 다루고 있는 전문기업입니다.
전남은 농수축산물의 집산지로 이전부터 포장재에 대한 수요가 많이 있었지만 90년대 초반까지는 이 부분에 대한 인프라가 매우 취약한 편이었기 때문에 서울이나 부산 등의 대도시에서 공급받아 사용했었습니다. 저는 천일을 창업하기 전에 여수나 완도, 해남 등 바닷가 지역에서 직접 잡은 생선으로 만든 어묵을 생산하는 지역 어묵제작업체에서 근무했습니다. 제품의 특성상 시장에 유통하기 위해서는 포장이 굉장히 많이 필요하고 중요했지만 그 당시만해도 유통과정에서 콜드시스템이 안되어 있어서 새벽에 유통을 시작해서 오전 중에 매출이 발생하지 않으면 오후부터 제품이 변질되는 경우가 많았고 이 때문에 반품량이 엄청 많았습니다. 그래서 이를 해결할 방법을 생각하다가 지금 이 업종을 선택하게 되었습니다.  창립초기에는 쇼핑백과 일반 폴리에틸렌, 제조제품 포장, 전기가전제품과 농산물, 그리고 컨테이너 내지 등의 품목들이 주력상품이었습니다. 이 지역에 있는 농협연쇄점이나 슈퍼마켓, 대형할인점 등의 쇼핑백 제작과 유통제품들을 벌크로 사서 작업장에서 소포장해서 진열 판매하는 포장지를 저희가 대부분 제작했습니다.
하지만 1995년 쇼핑백 유료판매제가 시작되면서 급격히 물량이 줄어들기 시작했으며, 서서히 연포장 분야로 전환하기 시작했습니다.

Q 2010년 부지 2천여 평의 넓은 평동공단으로의 이전 후 4년이 지났습니다. 그 동안의 변화가 궁금합니다.
A 창립 이후 급속도로 제품에 대한 노하우를 축적하고 취급 제품이 늘면서 모태였던 ㈜천일산업은 원래 자리하고 있던 하남산단에서 운영하고, 2010년 평동공단의 지금 공장을 인수하면서 식품분야를 주력하는 ㈜천일을 이곳으로 분리, 보다 전문화된 시스템을 구축하게 되었습니다. 워낙 식품 연포장이라는 사업이 지속적인 기술개발과 설비투자가 필요하고 특히 거래처와 긴밀한 관계를 유지하면서 함께 연구하고 개발해야 할 부분들이 많기 때문에 우량 거래처들의 비중을 점차 늘려나갔습니다. 지금 많은 물량을 작업하고 있는 풀무원 역시 이 시기부터 본격적으로 물량이 늘기 시작해서 지금까지도 서로 긴밀한 관계를 이어가고 있습니다.

Q 광주 지역을 비롯한 전체적인 국내 그라비어 인쇄시장의 동향은 무엇이라 보십니까?
A 지난 해와 올해 지역 시장의 이슈는 드라이라미네이팅 수성 접착제와 G7 인증을 통한 컬러 일관성 확립이었으며 최근 업계 전체의 가장 주요 이슈 가운데 하나는 제품의 액상화가 빠르게 진행되고 있다는 점입니다.
아직 대부분의 라면 스프가 분말형태를 띄고 있습니다. 그런데 라면과 우동 중 생면화가 진행되고 있는 제품은 스프를 분말이 아닌 액상으로 제작하고 있습니다. 선진식품시장이라 할 수 있는 일본이 이미 큰 규모의 시장을 갖고 있으며 우리도 액상식품 시장이 급격히 성장하고 있습니다. 액상식품 포장재를 전문 생산하던 중소업체들을 최근 대기업들이 속속 인수합병하면서 이 시장의 변화와 성장은 더욱 속도가 빨라지고 있는데 저희는 오래 전부터 이러한 시장 흐름을 읽고 준비해 왔기 때문에 발 빠르게 대응할 수 있었습니다.
액상식품포장인쇄는 노하우와 기술력, 리스크에 대한 빠른 대처능력, 끈기 등이 뒷받침되지 않고는 할 수 없습니다. 초기에 비빔면 스프와 짜장라면의 올리브유를 담는 한정적인 용도로만 사용되던 액상포장이 이제는 생면과 냉면육수포장, 비빔면 스프, 건강음료, 사골곰탕 등 종류도 다양해지고 일반화되어 있습니다. 액상포장 분야는 특히 오랜기간 축적된 기술적 노하우와 상황대처능력이 없이 대기업이 단순히 설비투자로 뛰어들기에는 리스크가 크고, 중소기업에게는 설비투자에 대한 부담이 크기 때문에 기술력과 차별화된 소재, 두둑한 배짱을 가지고 있는 저희가 대한민국에서 최고라고 자부합니다.

 

Q 이러한 시장 동향에 있어 어떠한 대응을 하고 계신지요?
A 초기에는 내용물이 유통과정에서 변질되어서 화학반응을 일으켜 내용물까지 변상한 시행착오를 겪기도 했습니다. 이러한 과정을 겪으면서 축적된 노하우로 현재는 더욱 빈틈없고 엄격한 품질관리를 하고 있습니다.
또한 설비와 공정에 대해 항상 연구개발을 진행하고 있습니다. 보통 연포장 분야에서는 수성접착제를 사용하게 되면 생산성에서 문제가 생기기 때문에 용제가 포함된 접착제를 사용합니다. 이렇게 되면 건조는 빠르지만 늘 냄새가 발생하는 우려가 생기게 됩니다. 식품을 소비하는 고객들은 굉장히 민감하기 때문에 내용물의 변질이 없더라도 냄새 때문에 전혀 문제없는 제품을 생산하는 업체들까지 피해를 입게 되는 경우가 발생하게 되는 거죠. 이러한 부분에 대한 근본적 해결을 위해 풀무원과 함께 국책사업 지원과제로 용제를 전혀 사용하지 않는 드라이라미네이팅 방법을 연구해서 성공적인 결과를 얻게 되었습니다.
즉 용제를 전혀 쓰지 않고 생산성은 유지하면서 물로 희석해서 접착하는 설비를 개발, 특허 출원하게 된 것입니다. 현재 풀무원 두부리드지는 100% 수성접착제를 활용하고 있으며 올해는 다른 제품에도 적용할 계획입니다.
 
Q 컬러매니지먼트를 비롯해 G7 Master와 같은 국제 인증을 취득하시기 위해 많은 시간과 노력을 기울이신 것으로 알고 있습니다. 이러한 관리 툴을 도입하시기 전과 후를 비교한다면 어떠한 변화가 발생되었는지 궁금합니다.
A 그라비어 인쇄는 그 특성상 7~8도의 인쇄작업을 위해서는 인쇄시간보다 더 많은 준비시간이 필요하게 됩니다. 저희는 수도권이 아닌 지방에 위치하고 있다보니 디자인 담당자에게 최종 확인을 받기 위해 이렇게 많은 시간을 투자해서 인쇄 샘플을 제작, 본사를 방문해서 검증을 받아야 합니다. 이런 작업이 한번에 끝나지 않게 되면 다시 샘플작업을 하거나 담당자가 저희 공장에 내려와서 감리를 하는 과정을 거쳐야 합니다. 이러다 보니, 어쩔 수 없다고 하지만 여러 모로 낭비적인 요소가 많았습니다. 개선을 위해 여러 가지 방안을 검토하던 가운데 G7 인증에 대해 알게 되었고, 반드시 해야 한다고 결정하게 되었습니다. G7 마스터 인증을 획득하기 위해서는 설비보완과 투자가 필요했고 여러 번의 테스트를 진행해야 했기 때문에 쉬운 과정은 아니었지만 컨설팅을 맡은 미디어머신 장영엽 대표님과 동판업체 관계자, 잉크업체 관계자 분들이 함께 각자의 시간을 투자, 테스트 인쇄 등의 작업을 진행했으며 이에 필요한 회사의 현황이나 기술적 노하우 등의 중요부분들을 오픈하면서 적극적으로 진행했기 때문에 지난 해 9월부터 시작해서 3개월이라는 짧은 시간에 G7 마스터 인증을 획득할 수 있었습니다. 물론 이 과정을 진행하면서 생산라인 조정 등 내부적으로 약 2억원 이상의 투자를 했지만 충분히 가치 있는 과정이었다고 생각합니다.
이 과정을 통해 무엇보다 현장 직원들이 정확한 색 재현에 대한 필요성을 공감하고 작업 마인드가 달라지게 되었으며 정확한 색 재현을 위해 이전과 달리 거래처 디자인담당자와 구체적인 데이터 수치 상으로 컬러에 대해 소통하면서 오차를 줄여갈 수 있다는 점이 중요한 소득입니다. 이 부분에 대해서는 아직 완전히 정착되진 않았지만 적극적인 공감대 형성이 이뤄지고 있으며 이러한 방식이 정착되기 위해 풀무원에서 설비투자가 필요하다면 저희가 지원할 계획도 갖고 있을 정도로 인쇄물의 컬러일관성을 만들어 내기 위한 명확한 의지를 갖고 진행해 나갈 것입니다.
이번 작업을 통해 우리가 원하는 방식대로 모든 거래처 제품을 생산하게 된다면 아마 국내 모든 연포장업체들이 함께 동참하게 될 것입니다. 그만큼 시간과 업무 효율성 제고효과가 크기 때문입니다.

 

Q 향후 인쇄 방식 전환 등의 장기적인 회사 운영 방향 설정을 어떻게 하고 계신지 궁금합니다.
A 최근 일본 시장과 남미, 미주시장을 둘러보고 대략적인 큰 방향은 설정 했습니다.
미국이나 유럽 등의 선진국에서는 이제 그라비어 공장의 허가가 안되기 때문에 플렉소 인쇄가 이를 대체하고 있고 아직 그라비어를 고집하고 있는 지역은 우리와 일본, 대만, 중국 정도를 꼽을 수 있습니다. 일본과 국내의 경우 10여 년 전쯤부터 환경규제가 엄격해지기 시작했는데요, 어느 시점에서는 용제를 아예 사용할 수 없기 때문에 업체들이 이에 대한 고민을 많이 하고 있습니다. 일반적으로 기존 설비를 활용하면서 용제를 사용하지 않는 잉크나 접착제를 사용하거나 완전히 플렉소인쇄방식으로 전환하는 방법이 있습니다. 특히 이전에는 플렉소 인쇄의 품질이 그라비아 인쇄에 비해 많이 떨어졌는데 지금은 품질 면에서, 기술력에서 90%까지는 따라왔고 생산성에서는 그라비어보다 훨씬 좋기 때문에 방식 전환을 고민하는 업체들도 많이 있습니다.
저희는 어떤 한 가지를 선택하는 것이 아닌 이 두 가지를 모두 아울러 보고 있습니다.
수성접착제로 100% 전환할 수 있다면 접착제는 드라이라미네이팅 방식을 활용, 크게 문제 없을 것 같지만, 그라비어 잉크가 문제입니다. 전에는 톨루엔을 사용했는데. 저희가 가장 먼저 우레탄잉크로 바꾸면서 톨루엔을 없앴습니다. 지금까지는 톨루엔을 없앤 것도 획기적이었는데, 최근 용제를 전혀 사용하지 않는 잉크가 개발 되었습니다. 생산성 문제가 아직 해결되지 않았지만, 이를 해결하게 되면 환경규제나 작업장 환경문제 없이 기본 설비를 활용해서 계속 작업할 수 있게 됩니다.
지금 공간이 좁은 편이기 때문에 검토 중인 확장이전이 결정되면 최고급 플렉소 인쇄장비를 도입해서 제품에 따라서 최적화된 생산라인을 확보해 나갈 계획입니다.

취재_글_안석현 기자