상세 컨텐츠

본문 제목

[인쇄계2018.12] 스마트 프린팅 숍의 구축은 설비종합효율을 증대해 나가는 것

_업계행사관련_/세미나&컨퍼런스

by 월간인쇄계 2019. 6. 26. 17:39

본문


한국하이델베르그가 지난 11월 15일 호텔PJ에서 100여 명의 고객사들을 초청한 가운데 세미나를 개최했다. “평범한 인쇄 회사가 어떻게 세계에서 가장 높은 생산성을 올리게 되었을까?”라는 제목으로 열린 이번 세미나에는 하이델베르그 상업인쇄부문 총책임자인 안토니 서얼비(Anthony Thirlby)씨가 방한, 인쇄생산공정을 최적화하고 생산성을 극대화 할 수 있는 방법을 그가 근무했던 ESP Colour라는 인쇄사의 실제 사례를 중심으로 소개했다. 이날 세미나는 민경일 한국하이델베르그 대표의 인사말을 시작으로 서얼비 총책임자에 의해 자동화된 공정과 기계, 지능적인 계획 시스템, 그리고 표준화의 이점이 소개되었으며, 이를 바탕으로 인쇄사의 수익성을 높일 수 있는 궁극적인 방안 모색에 대해 참석자들과의 인터액티브한 토론이 전개되었다. 한국하이델베르그는 이번 세미나를 통해 설비종합효율을 증대시킬 수 있는 모범사례를 공유하며 이를 뒷받침할 수 있는 솔루션을 제안함으로, 최저임금 인상과 주 52시간 근무제 시행으로 위기를 맞고 있는 인쇄사들에게 보다 근본적이면서도 실리적인 극복 방안을 제시했다.  



인쇄사의 위기극복을 위한 아이디어

“오늘 바쁘신데도 불구하고 행사에 참석해주신 여러분께 감사드립니다. 요즘 인쇄업계는 많은 어려움에 처해있습니다. 최저임금인상으로 2020년 1월부터는 주 52시간 근무가 시행되고, 지금보다 23.5% 일할 시간이 줄어들게 됩니다. 모쪼록 오늘 행사가 여러분들에게 새로운 아이디어를 찾을 수 있는 세미나가 될 수 있기를 바랍니다.” 본격적인 세미나 진행에 앞서 한국하이델베르그의 민경일 대표가 전한 인사말이다. 그의 언급과 같이 최저임금 인상과 주 52시간 근무제 시행은 중소기업이 전부인 국내 인쇄사에 있어서는 그야말로 넘기 힘든 위기임이 틀림 없다. 기업 경영에 있어 특히나 제조업에 있어 시간은 바로 생산과 직결되며 생산력은 바로 매출에 이어지기 때문이다. 

지난 11월 15일 호텔PJ에서 개최된 한국하이델베르그의 세미나는 오프셋 인쇄기를 운영하고 있는 인쇄인들에게 설비의 종합 효율 증대를 통한 생산성 및 수익 증대라는 메시지를 “평범한 인쇄 회사가 어떻게 세계에서 가장 높은 생산성을 올리게 되었을까?”라는 제목으로 전달했다. 영국의 유명 인쇄서비스 제공 업체인 ESP컬러(ESP Colour - 이하 ESP)의 실례를 중심으로 설비종합효율을 증대함으로 그 전과 후의 기업이 어떻게 달라질 수 있는지 하이델베르그 상업인쇄부문 총책임자인 안토니 서얼비(Anthony Thirlby)씨는 구체적인 사례를 바탕으로 소개했다. 

서얼비씨는 ESP의 대표로 재직한 10년 동안 25%에 지나지 않았던 설비종합효율을 세계 최고의 경지에 이를 수 있도록 이끌며 ‘세계에서 가장 생산성 높은 인쇄사’를 직접 운영했던 경험을 갖고 있다. 그의 이러한 성공 신화는 많은 하이델베르그 사용자들과 공유되었으며, 2015년에는 ESP를 떠나 하이델베르그의 상업인쇄부문 총책임자로 새로운 커리어를 시작하게 되었다. 보다 많은 업체들이 ESP와 같은 성공을 거둘 수 있도록 돕고 싶다는 의지에서 였다.   



설비종합효율 증대 전, 후의 ESP 비교

그렇다면 ESP라는 회사는 어떤 회사였을까? 

영국 위트셔주 스윈던에 위치한 ESP는 2008년 서얼비씨가 처음 회사를 맡게 되었을 당시 연매출 8백2십만 유로(약 106억원)에 달하는 전형적인 중소 상업 인쇄사였다. 총 직원은 55명이었으며, 1인당 매출은 1억 9천4백만원 정도였다. 노동 집약적 프로세스를 갖고 있었으며, 인쇄 전 총 13단계의 공정을 거쳤다. 소극적인 운영으로 연간 3달치의 생산 규모로 운영되었으며, 보고 체계가 실시간화 되지 않아 모든 일이 벌어진 후 보고가 이뤄졌다. 경영과 관계 없는 4명의 매니저와 5명의 디렉터가 있었으며, 과거의 사고방식에 근거한 원가 가산 모델(Cost Plus Model)을 갖고 있었다. 대국전 인쇄기 4대 즉, SM102 10P, SM102 5P, CD102 5L 그리고, SM102인쇄기를 보유하고 있었으며, 연간 평균 통수 는 16,000매, 약 4.000 개의 작업을 소화해 내고 있었다. 후가공의 생산 역량은 항상 문제가 되었으며, 시장 상황에 대한 이해 혹은 대응 제품 라인이 부족한 상태였다. 

그러나, 9년에 걸친 그의 재정비 끝에 ESP는 전혀 다른 회사로 거듭났다. 2015년 기준 ESP는 매출 2천 2백4십만 유로(약 291억원)을 기록했으며, 총 76 명의 직원의 평균 나이는 36세였으며, 완전히 기술을 활용하고 시스템에 기반한 운영을 하게 되었으며, 자동화 시스템과 통합된 생산 시스템 및 컬러 시스템에 숙련되었다. 후가공 역량에 따라 매주 가격 정책을 변경하였으며, 프리프레스는 3년의 감가상각을, 인쇄기는 4.5년, 그리고 후가공기는 4년의 감가상각을 하게 되었다. 연간, 평균 통수는 3,950, 그리고 27,500개의 작업 주문을 처리할 수 있게 되었다. 2대의 하이델베르그 XL 인쇄기로 연간 1억 6천 5백만통을 인쇄하고 있었다. ESP의 이러한 변화는 전 세계 최고의 설비종합효율을 자랑하는 업체로 ESP를 거듭나게 할 수 있었으며, 지금까지도 ESP는 전설적인 업체로 그 명성을 유지하고 있다. 


하이델베르그 상업인쇄부문 총책임자인 안토니 서얼비(Anthony Thirlby)


변화의 시작점은 가장 기본적인 것으로부터 

이렇게 ESP가 세계 최고의 생산 효율성을 지닌 상업인쇄사로 거듭 날 수 있기까지, 서얼비씨가 주도한 변화는 무엇이었을까? 그는 가장 기본적인 것부터 먼저 생각했다. 기존과 같은 인력과 장비, 가격과 작업 전환이라면 새로운 변화를 이끌어 내기 만무했다. 

당시 시장에서는 어떻게 일을 창출해 마진을 만들어 낼 수 있을까, 고객이 요구하는 대로 작업 처리를 빠르게 할 수 있는 방법은 무엇일까, 디지털 인쇄기의 도입이 필요한 것일까, 장통과 단통에 대한 니즈를 어떻게 모두 만족시킬 수 있을까, 금융 위기 및 인터넷의 등장에서 인쇄산업을 보다 잘 영위해 나갈 수 있는 방법은 무엇일까 하는 문제들로 많은 인쇄사들이 고민하던 시기였다. 

이러한 가운데 변화를 이끌어 내기 위해 그가 가장 먼저 한 일은 기존의 작업 방식을 분석하는 일이었다. 먼저 그는 기존 인쇄물의 가격과 작업 전환 시간, 통수, 그리고 고객의 니즈에 적합한 인쇄 방식에 대해 하나하나 점검했다. 비효율적으로 운영되고 있는 것이 한 두 가지가 아니었으며, 이러한 상태에서는 개선 밖에는 다른 선택이 없었다. 

다음으로, 그가 시작한 일은 이러한 분석 하에 작업준비시간을 최소화하고, 단통과 장통 작업을 구분해 최적의 인쇄 순서와 방식을 선택하며, 설비종합효율을 증대시키는 것이었다. 이러한 개선을 위해서는 자동화 시스템 구축이 필요했으며, 기존 23~25% 정도밖에 되지 않는 인쇄기의 생산성을 40~50%로 올리는 위해서는 프리프레스부터 인쇄, 배송에 이르기까지 워크플로우를 잘 짜서 계획 생산을 시작해야 했다. 

또 다른 문제는 고정 고객의 수를 늘려 나가는 것이었다. 50%의 고정 고객을 유지하는 것도 중요했지만 다른 50%의 유동 고객을 잡는 것 또한 관건이었다. 가격만 따지는 이런 고객들을 위해 그는 주마다 제본 단가를 바꿨으며, 기계를 줄여서 통수를 올리고 여러 가지 표준화를 통해 매출도 성장시켰다. 그는 또한 5C에 대한 생각을 시작했다. 그것은 바로 문화(Culture), 명료성(Clarity), 커뮤니케이션(Communication), 일관성(Consistancy), 그리고 전환(Conversion)이었다. 고객에게 어떠한 문화를 전달할 것인가에 대해 고민했으며, 팀에게 정보를 정확히 전달하는 명확성을 중시하게 되었고, 조직 내에서 보다 원활한 커뮤니케이션을 위한 전략을 세우게 되었으며, 리더의 감정 조절을 일관성 있게 함으로 직원들에게 끼치는 영향을 최소화 하고, 견적에서 영업으로, 인쇄용지로부터 인보이스로의 전환을 추구했다.

그는 생산효율성을 증대하기 위해 각 공정 별로 한 일을 다음과 같이 보다 자세히 설명했다. 


작업 공정의 단순화와 자동화

당시 ESP는 견적을 받아 오케이 시트가 나오기까지 무려 13개의 작업 공정을 거치고 있었다. 서얼비씨는 이러한 공정을 단순화하기 위해 공정별 구조를 명확히 하고, 안정적인 조직내 문화를 만들어 가기 위해 노력했다. ESP는 2008년 4대의 인쇄기를 갖고 있었나, 2008년 드루파를 기점으로 비즈니스 모델을 완전 바꾸게 되었다. 당시만 해도 회사에서 50마일 떨어진 곳의 다른 인쇄사들은 SM102를 가진 기업들이 많았다. 2009년 ESP는 최초로 SM102를 스피드마스터 XL75로 바꿔 도입, 70% 매출을 창출했다. 2010년에는 XL75를 한 대 더 추가했는데 이 장비는 실시간 측색기가 탑재된 장비였다. 이러한 결정을 하게 된 주 원인은 각 장당 운영비용을 가장 낮출 수 있는 방법을 고려했기 때문이다. 2012년에는 10색 102를 빼고 XL105 4도 인쇄기를 도입했다. 이 역시 실시간 측색 장비를 모두 갖춘 인쇄기였다. 

2014년에는 스피드마스터 XL75 한 대를 스피드마스터 XL106로 교체했으며, 2015년에는 XL105 대신 스피드마스터 XL106을 구매했다. 기계를 바꿀 때 마다 매일매일 프로세스가 향상됨을 확인할 수 있었다. 


견적의 자동화 및 후가공 작업의 효율화 추구

CtP의 활용과 이러한 인쇄기 업그레이드를 통해 프리프레스 및 인쇄 공정의 자동화 및 효율성 증대는 가져올 수 있었으나 여전히 문제가 되는 부분은 작업의 견적을 내고 주문 관리를 하며 후가공에 들이는 시간이었다. 견적을 받고 배송하는 것까지 일반적으로 3일 정도의 작업 시간을 필요로 했다. 패키징 인쇄는 평균 7일 정도 소요되었으며, 통수가 줄어들면서 인보이스와 배송 문제도 많아졌다. 

작업을 받아 파일을 점검하는 공정 또한 시간을 요하는 공정이었다. 이런 부분을 프리프로덕션이라 부르는데, 실제로 판을 만들기 전 4단계에서 전체 작업시간의 55% 정도를 소요하고 있었다. ESP는 프리프로덕션을 향상하기 위한 투자를 단행했다. 엔포커스 소프트웨어를 도입, 프리플라이트를 자동으로 하기 시작하면서 파일 점검의 자동화를 이룩했으며, 견적 산출 부분과 후가공 부분에 초점을 두고 공정의 최적화를 위해 노력했다. 


Push to Stop, 하이델베르그의 인쇄기 자율 운전을 위한 운용철학


“Push to Stop(이하 푸시 투 스톱)”은 하이델베르그에서 발표한 운용철학이다. 지금까지 인쇄 공정은 작업자에 의해 시작되었지만, 미래에는 인쇄기가 스스로 자율 운전 할 것이며, 작업자는 필요할 경우 자율적으로 진행되는 공정을 중단하기만 하면 된다는 것이다. 이는 인쇄 작업의 효과를 과거에는 생각할 수 없었던 수준까지 높이며, 프로세스 계획을 더 잘 할 수 있게 하며, 지속적인 프로세스 모니터링으로 실수를 줄일 수 있다. 

서얼비씨는 이러한 “푸시 투 스톱”은 그의 경험을 바탕으로 하이델베르그와 함께 탄생된 것이라 설명했다. 판을 교체하는 것 말고는 작업자가 손댈 필요없이 30여 개의 과정을 자동화로 처리하는 기술이다. 

ESP에서는 이러한 “푸시 투 스탑” 운영 체계를 구축하기 위해 견적산출, 스케쥴링, 용지, 그리고  잉크(인쇄재료)의 최적화가 수반되어야 했다고 서얼비씨는 말했다. 견적산출에서부터 용지의 사이즈 및 잉크와 인쇄재료의 최적화를 통해 표준화된 자동워크플로우를 운영할 수 있었으며, 이를 위한 데이터 수집이 선행되었다. 그리고, 이를 통해 시간당 생산성을 높여 갈 수 있었으며, 일이 부족 할 정도로 생산성을 높일 수 있었다고 한다.   


1분 단위의 생산성 향상이 중요

서얼비씨는 ESP의 운영 개선을 위해 영업 채널에도 초점을 둬야했다. 영업조직을 늘려가면서 어떻게 마진을 늘려갈지 생각했다. 또한, 모든 운영 및 공정에 대한 데이터화를 추구했다. 이를 통해 보다 객관적인 사업 분석을 할 수 있었으며, 이는 스마트프린트숍의 시작이 되었다. 이러한 데이터 분석을 통해 설비종합효율(OEE-Overall Equipment Effectiveness)이 어느 정도 향상 되었는가 실시간으로 점검할 수 있게 되었으며, 제판부터 인쇄에 이르기까지 모든 공정별 필요한 자료들을 데이터화함으로 워크플로우의 자동화를 실현할 수 있었다.

서얼비씨는 매일의 작업 기준, 컬러 프로파일링이 정확한가, 블랑켓 세척 순서가 최적화되어 있는가, 오늘 1%를 향상시킬 수 있는가, 작업 준비를 2분 이내에 할 수 있는가, 모든 작업을 18,000/h의 속도로 가동하고 있는가, 그리고 손지율은 0.4% 인가를 지속적으로 모니터링 하며 작업 개선을 이끌어 낼 수 있었다고 전했다.  

이러한 세부적이면서도 총체적인 개선을 통해 서얼비씨는 ESP를 세계 최고의 설비종합효율을 가진 회사로 성장시켰다. 실제 ESP는 하루에 27만장을 찍어내면서 344개의 작업 소화해 내기도 했으며, 32시간안에 5컬러로 34만장을 찍어내는 작업을 341개나 처리했다. 55%의 작업시간이 어디에 쓰이는가 분석함으로 불필요한 작업시간의 최소화를 만들어 냈으며, 컬러의 품질, 작업 준비, 인쇄 속도 등을 향상해 나가는데 집중했다. 

그는 인쇄기에서 1분이라는 것은 수익 25유로를 만들어낼 만한 시간이라고 했다. 단통 인쇄물이 늘어나며 블랭킷 세척 시간이 많이 들게 되었는데, 이 또한 하이델베르그의 새로운 블랭킷 세척 시스템으로 시간을 줄여 나갈 수 있었다. 1년을 계산해보면 160분이 되었고 이는 수익을 만들어 낼 수 있는 큰 시간이었다. 서얼비씨는 분당 무엇을 하는가를 잘 생각해보면 이것으로 1년으로 환산했을 때 어떤 변화를 만들어 낼 수 있을지 가늠할 수 있다고 말했다. 

푸시 투 스탑, 스마트프린팅숍의 개념은 용지 사이즈, 용지 무게, 용지 두께, 잉크 커버리지, 접지, 납기를 데이터화 해 가장 효율적인 자동 워크플로우를 운영하는 것이라고 서얼비씨는 설명했다. 

“인쇄에서 생산성은 인쇄기의 문제만은 아닙니다. 인쇄기에 다다르기까지 그 전의 모든 프로세스라고 볼 수 있습니다. ESP의 기록은 하이델베르그에서 최고의 기록이라고 볼 수 있는데 4/5컬러로 755개의 작업을 194만장 찍어낸 것이며 여기에 소요된 시간은 152시간이었습니다.”

ESP는 스피드마스터 XL75로 150장의 소량 작업을 처리했으며, 시간당 60개의 판을 만들어 판당 20파운드의 재료비를 받아 1200파운드의 수익을 만들어냈다. 단통에 초점을 두고 가장 수익이 좋은 제판을 늘렸다. CtP의 가동률을 최대로 높이면 인쇄기의 가동률도 자동적으로 올라갔다. 그리고, 이렇게 하여 평균 통수가 3,950, 1년 주문 처리량이 2만 7천개가 될 수 있었던 것이다. 1년에 2대의 인쇄기를 갖고 1억 6천 5백만장을 찍어냈기 때문에 그는 하이델베르그와 좋은 친구가 되었으며, 급기야 하이델베르그로 이직하게 된 것이다. 


데이터를 중심으로 한 효율적인 운영 및 생산성 증대가 중요

ESP는 하이델베르그의 최우수 시연 고객 사이트가 되었으며, 일주일에 두번씩 인쇄사들의 방문을 받았다고 한다. 서얼비씨는 이러한 방문을 즐겼는데, 이를 통해 ESP잘하고 있나를 지속적으로 모니터링 할 수 있었고, 스마트한 사람들이 업체를 방문하는 것이 좋았다고 했다. 

하이델베르그과 일하면서 그는 4백 여개의 인쇄사를 방문했으며, ESP에서 성취한 성공사례를 고객사들과 나누었다. 기업 내에서 무엇을 개선할 것인가를 살펴보기 위해서는 가이드로 제시되는 수치들을 살펴봐야 한다고 서얼비씨는 강조했다. 그는 약 750개의 인쇄사 데이터를 갖고 있으며, 이러한 기업들이 어떻게 효율적인 인쇄 설비 가동을 하고 있는지 데이터를 통해 파악하고 있다고 했다. 

그는 한국의 인쇄사들에게 ESP 와 같은 스마트프린팅숍을 구축하기 위해 다섯 가지 고려해야 할 사항을 제안했다. 그 다섯 가지 고려사항은 첫째, 어떤 기업이 되고 싶은 가 생각해야 하며, 둘째, 실행을 하려면 빠르게 하고, 셋째, 무엇을 하지 말지 빨리 결정하며, 넷째, 빠르게 변화시키고, 다섯째, 기업 문화를 늘 염두 하라는 것이었다. 서얼비씨는, “설비종합효율을 50 퍼센트 이상을 달성하기 위해서는 전체 공정이 완벽하게 조율 되어야 합니다. 인쇄 재료의 표준화와 품질 인증이 요구되며 공정의 최적화와 데이터를 중심으로 한 지능적인 관리 계획 시스템이 필요합니다. 생산성을 높이기 위해서는 공정의 자동화와 최적화된 프로세스가 핵심이며, 이는 오늘 제가 여러분들과 공유하고 싶었던 스마트 프린팅 숍의 구축을 위한 노하우인 것입니다”라며 그의 발표를 마무리 했다. 

한국하이델베르그의 민경일대표는 지금이 어떻게 보면 인쇄업계의 위기이지만, 위기의 의미는 위험스러운 기회이므로 어떻게 하면 우리 앞에 닥친 위험을 기회로 변화해 만들어 나갈 수 있을까 생각하는 것이 중요하다고 강조했다. 그리고, 오늘 우리가 변화하면 기회가 올 것이라 말하며, 현재 각 업체 처한 상황이 틀리겠지만 한가지라도 이번 세미나를 통해 아이디어를 얻어 기업 운영에 적용함으로 보다 많은 생산성과 스마트 기술을 만들어 나가는데 도움이 되었으면 한다고 언급했다.  


하이델베르그의 프리넥 프레스 센터 XL2, 생산성 향상의 열쇠 


하이델베르그는 지난 드루파2016을 통해 자동워크플로우 시스템 구축을 위한 최신 버전의 프리넥(Prinect)을 소개했으며, 이러한 프리넥은 하이델베르그의 푸시 투 스탑의 운영철학에 바탕이 되고 있다. 인텔리가이드 어시스턴트 시스템과 스마트 인텔리스타트2 사용자 소프트웨어가 탑재된 프리넥 프레스 센터 XL2 콘트롤 스테이션은 인간과 기계의 인터페이스로 자율 인쇄를 가능케 하는 시스템이다. 프리넥에서 자동차 내비게이션 시스템과 같은 역할을 하는 인텔리스타트2 소프트웨어는 가장 짧은 작업 준비 공정 순서를 계산하고, 인텔리가이드 타임라인은 실시간으로 작업 준비 공정을 보여준다. 작업자는 이를 통해 진행되고 있는 전체 자동화 공정을 살펴볼 수 있으며, 수동 공정이 필요할 때를 알 수 있어 최적의 작업 전환이 보장된다. 이를 통해 짧은 시간에 여러 작업을 처리하는데 있어 작업 교체 시 발생할 수 있는 에러를 최소화 하고 생산성을 높일 수 있는 것이다.


이번 한국하이델베르그의 세미나는 평범한 인쇄 회사가 어떻게 세계에서 가장 높은 생산성을 올릴 수 있는가에 대한 가이드라인과 그 답을 명확히 제시했다. 그리고, 4차 산업혁명 시대에 있어 인쇄산업이 변화하며 성장해 나가는데 필요한 키워드인 생산성 향상과 자동화를 위해 인쇄사들이 나아가야 할 방향을 실례를 통해 상세히 안내해 보였다. 이제 결정은 인쇄사의 몫이다. 2019년을 맞이하며 우리가 직면한 여러 위기를 어떻게 새로운 기회로 변혁해 나갈 수 있을까 고민해 볼 필요가 있는 것이다.

취재_글_안혜정 기자  ┃ 사진_김원경 기자

관련글 더보기

댓글 영역