[인쇄계2026.06] 후너스&솔버스, ‘테크나우 스트림폴더’와 ‘바인덱스 갤럭시 맥스’ 인라인 솔루션 개발

디지털 인쇄 시장이 성숙기에 접어들면서, 초고속 인쇄를 받쳐줄 수 있는 ‘자동화된 후가공’이 생산성의 핵심으로 떠올랐다. 하지만 국내 시장에서는 자동화된 후가공 시스템 구축에 있어 고객들의 선택지가 좁았던 것이 현실이다. 이에 디지털 고속 무선제책 솔루션의 차세대 리더 ‘바인덱스(BindEx)’의 총판 후너스홀딩스와, 고속 윤전 후가공의 글로벌 강자 ‘테크나우(Tecnau)’의 총판 솔버스가 전격적으로 손을 잡았다.

국내 총판 기업들의 강력한 주도로 글로벌 본사가 협력하여, ‘테크나우 스트림폴더(StreamFolder)’와 ‘바인덱스 갤럭시 맥스(Galaxy Max)’를 연결한 인라인 솔루션을 개발해 낸 것이다. 국내 인쇄 후가공 시장에 큰 영향을 미칠 수 있는 이번 프로젝트에 대해, 후너스홀딩스 조영렬 상무이사와 솔버스 하희수 상무이사를 만나 자세한 이야기를 나누었다.

(좌측부터) 후너스홀딩스 조영렬 상무이사, 솔버스 하희수 상무이사

서로 다른 글로벌 제조사의 대표 장비들을 인라인으로 연결한다는 혁신적인 아이디어가 어떻게 처음 시작되었는지 궁금합니다.

조영렬 상무 : 저희가 공급하는 ‘바인덱스 갤럭시 맥스’는 시간당 2,500사이클의 강력한 기계적 속도를 자랑하며, 글루 북블럭 시스템이 제공되면 실제 시간당 2,000권의 실생산이 가능한 고성능 장비입니다. 저희가 시장의 후발 주자이다 보니 이 제품의 압도적인 성능을 어필하고 극한으로 끌어올릴 수 있는 방안을 고민해야 했습니다.

그러려면 앞단에서 책을 받쳐주는 ‘글루 북블록 시스템’에 대한 설명이 필수적이었는데, 이를 위해 저는 2024년부터 제본기 영업 프레젠테이션 자료에 테크나우의 ‘스트림폴더’를 항상 함께 소개해 왔습니다. “스트림폴더를 결합하시면 뒷단에서 저희 장비의 성능을 극대화할 수 있다”고 제안한 것이죠.

그러자 시장에서 실제로 “두 장비를 인라인으로 연결할 수 있느냐”는 문의가 오기 시작했습니다. 이에 제가 솔버스 하희수 상무님께 협업을 제안했고, 상무님께서도 흔쾌히 동의해 주셨습니다. 이후 지난해 차이나 프린트 전시회 현장에서 테크나우 본사, 테크나우 차이나 관계자, 바인덱스 본사, 그리고 저희 양사 관계자들이 한자리에 모여 미팅을 진행하며 구체적인 개발 포커스를 조율했습니다. 그 결과 작년 10월에 첫 번째 프로토타입 장비가 완성되었습니다.

▲ 테크나우 스트림폴더 5152 + 바인덱스 갤럭시 맥스 인라인 시스템

하희수 상무 : 조 상무님의 제안을 들었을 때 시장의 니즈가 확실하다고 판단했습니다. 

인구 대비 시장 규모로 볼 때 한국은 유럽이나 중국에 비해 그리 큰 시장이 아닙니다. 그럼에도 불구하고 한국 시장 고객들의 목소리를 대변해 판매 법인들이 거꾸로 글로벌 제조사 본사들을 설득하고, 마침내 본사 차원에서 이 프로젝트를 승인하고 움직이게 만들었다는 점은 대단히 의미있는 일입니다. 그만큼 글로벌 선도 기업 두 곳에서 한국 총판사들의 역량과 한국 시장의 기술적 상징성을 높게 평가하고 있다는 반증이기도 합니다.

마침 drupa 2024에서 HP Indigo 100K 디지털 프레스를 무려 5대나 구매해 화제가 되었던 중국의 대형 인쇄기업 ‘셩다 프린팅 테크놀러지’에서도 이미 테크나우 스트림폴더 2대를 운용하고 있었기에, 테크나우 중국법인 역시 이번 인라인 연결 솔루션에 엄청난 관심과 기대를 보이며 개발에 적극 협조해 주었습니다.

또 국내에서는 열림씨앤피가 지난해 테크나우 스트림폴더 글루 북블럭 시스템 1호기를 도입해 성공적으로 운용해 온 데 이어, 최근 1년 반 만에 2호기 계약을 체결하고 설치를 앞두고 있습니다. 이처럼 고가의 하이엔드 장비를 한 사이트에서 복수로 계약했다는 사실은 장비의 안정성과 내구성이 시장에서 완벽히 검증되었다는 것이며, 이번 인라인 솔루션이 국내 시장에서 많은 관심을 받게 될 것이라고 기대하는 이유이기도 합니다.

국내 인쇄 후가공 시장 구도 속에서 이번 협업이 가지는 전략적 의미는 무엇입니까.

하희수 상무 : 이번 결합은 단순한 장비 간의 연결을 넘어, 글로벌 탑티어 롤투컷 시스템과 최첨단 제본기가 결합하여 국내 고객사들에게 좁은 선택지에서 벗어나 합리적이고 뛰어난 대안을 제시함으로써, 시장의 기술 개발 경쟁을 촉진하고 가격 안정화에 기여하는 선순환의 전환점이 될 것입니다.

조영렬 상무 : 시장에 건전한 경쟁 구도가 생겨야 제조사들도 긴장하고 고객이 정말로 필요로 하는 기술을 앞다투어 개발하게 됩니다. 당장 우리 장비가 선택되느냐 아니냐를 떠나서, 우리가 완벽한 대안으로 시장에 자리 잡는 것만으로도 국내 인쇄사들에게는 훨씬 더 이로운 환경이 조성되는 것입니다.

또한 이번 협업은 글로벌 본사들의 일방적인 가이드라인에 따른 것이 아니라, 국내 시장을 가장 잘 아는 후너스와 솔버스의 주도적인 판단과 공조 하에 진행되었기 때문에 앞으로 국내 영업과 마케팅, 기술 지원 측면에서도 훨씬 치밀하고 효율적으로 전개될 수 있다는 강점이 있습니다. 또한 롤투컷 및 글루 북블록 시스템 기술은 전 세계에서 테크나우를 비롯한 극소수의 유럽 하이엔드 기업들 외에는 어려운 고난도의 영역입니다. 이러한 고속 윤전 후가공의 최고 권위자인 테크나우 장비와 바인덱스가 공식적으로 연동 라인을 구축했다는 사실 자체만으로도 바인덱스의 글로벌 브랜드 가치와 기술적 신뢰성을 한 단계 격상시키는 훌륭한 기회가 되었습니다.

유기적인 작업 공정 흐름을 만드는 데 있어 중요한 부분은 무엇이었습니까. 

조영렬 상무 : 스트림폴더의 끝단 컨베이어에서 책등에 풀이 접착된 북블럭이 배출될 때는, 책들이 한 권씩 나오는 것이 아니라 차곡차곡 겹쳐져 스택(Stack)된 상태로 나옵니다. 이 상태로는 제본기로 바로 투입할 수 없기 때문에, 제본기에 정밀하게 한 권씩 밀어 넣어 주려면 이 겹쳐진 북블럭을 상처 없이 완벽하게 분리해 주는 기술이 필요했습니다.

이를 해결하기 위해 갤럭시 맥스에서는 디스태커(De-stacker) 유닛에서 책의 두께와 라인의 속도에 맞춰 겹쳐 나온 북블럭을 밑단에서부터 정확하게 한 권씩 떼어내어 정렬해 주는 역할을 합니다. 

인라인 시스템이 가진 단절성이나 리스크 때문에 무조건적인 연결만이 정답은 아니라는 지적도 있습니다.

하희수 상무 : 디지털 잉크젯 연속지 인쇄 라인과 후가공을 인라인 자동화 했을때, 앞단(인쇄 및 폴딩)의 속도가 받쳐주지 못하면 뒷단의 제본기가 아무리 고성능이라도 제 속도를 내지 못합니다. 예를 들어 페이지 수가 30~50페이지 내외로 얇은 책이라면 빠르게 넘어가겠지만, 100~150페이지가 넘어가는 두꺼운 책은 앞단 생산 속도에 물리적인 한계가 오기 때문에 뒷단은 강제로 가동률이 떨어져 시간당 500권짜리 장비로 전락해 버립니다. 실제로 열림씨앤피가 초기 1호기 도입 시 인라인이 아닌 니어라인 방식으로 장비를 별도 분리해서 구성했던 이유도 여기에 있습니다.

▲ 열림씨앤피에 도입된 스트림폴더 1호기

조영렬 상무 : 바로 그 부분에서 저희 인라인 솔루션의 진정한 유연성과 하이브리드적인 가치가 빛을 발합니다. 저희 시스템은 인라인으로 완벽하게 연동되어 구동되다가도, 필요 시 오토 피더를 간편하게 해제하고 매뉴얼(수동) 투입 모드로 즉시 전환할 수 있습니다. 즉, 인라인과 니어라인, 오프라인 모드를 현장 상황에 맞춰 완벽하게 분리 가동할 수 있는 구조입니다.

예를 들어 주간에는 작업자가 인라인으로 자동화 생산을 진행하고, 야간에는 인쇄기와 스트림폴더만 밤새 가동해 북블럭을 미리 적재해 둔 뒤, 다음 날 아침 출근해 제본 작업을 따로 진행하는 식의 유연한 오퍼레이션이 가능합니다. 만약 롤 장비가 멈춰있거나 낱장 디지털 프린터로 인쇄한 별도의 물량이 있다면, 스트림폴더를 거치지 않고 제본기의 매뉴얼 피더를 통해 독립적인 무선 제본 작업을 얼마든지 동시에 소화할 수 있습니다.

다품종 소량, 혹은 매 권 두께가 수시로 변하는 가변 인쇄 작업 시, 뒷단의 바인덱스 제본기가 앞단의 배출 속도를 병목 현상 없이 따라갈 수 있습니까?

조영렬 상무 : 결론부터 말씀드리면 뒷단의 병목 현상은 전혀 걱정하실 필요가 없습니다. 바인덱스 갤럭시 맥스의 오토 피더와 3면 재단기(EDM 60e 모델)에는 QR 코드를 실시간으로 인식하는 정밀 센서가 탑재되어 있습니다. 앞단에서 넘어오는 북블럭의 QR 정보를 읽는 즉시, 제본기의 누름판 조정이나 가변 재단 수치가 화면을 통해 자동으로 동기화되어 별도의 수동 조작 없이 기계가 알아서 즉각적으로 세팅을 변경합니다. 기존 아날로그 장비들은 30분짜리 인쇄 작업을 끝내고 장비를 재조정하는 데만 1시간씩 걸렸지만, 저희는 이 과정을 디지털로 혁신했습니다.

▲ 바인덱스 EDM 60e

가장 세팅 시간이 오래 걸리는 ‘북 클램프’를 가지고 실제 테스트를 진행해 보았습니다. 책 두께가 10mm였다가 다음 권에서 40mm라는 큰 폭의 두께 변화를 맞이하는 상황이었는데, 장비가 이를 인지하고 완벽하게 조정을 끝마치는 데 걸린 시간은 단 45초였습니다. 1mm 변화를 세팅하는 데 불과 1.5초 남짓 걸리는 셈입니다. 만약 두께 변화가 10mm 이내의 일반적인 가변 상황이라면 단 몇 초 만에 세팅이 끝납니다.

오퍼레이터가 프리프레스 단계에서 인쇄 배치를 걸 때 두께 변화 폭이 완만하도록 작업 순서를 조금만 조율해 준다면, 오토 피더가 세팅을 위해 잠시 정지했다가 자동으로 흐르는 찰나의 시간 외에는 라인이 멈추지 않고 상시 최고 속도로 구동됩니다.

인력난과 인건비 상승으로 고통받는 인쇄 현장에서 이번 자동화 솔루션이 가져다줄 실제 생산성 지표와 혜택은 무엇입니까.

하희수 상무 : 현재 국내 인쇄 업계의 가장 심각한 과제는 인건비 문제를 넘어 제본 기술자 자체를 구하기가 불가능하다는 점입니다. 실제 업계 선도 기업들도 현장 인력을 구하지 못해 여러 명의 외국인 노동자를 고용해야 했을 정도로 구인난이 심각합니다. 종이를 추리고 정렬하여 제본기에 투입하는 전통적인 후가공 공정은 작업자의 숙련도에 따라 시간당 생산성과 제본 품질의 편차가 심했습니다. 이 심각한 기술자 부족 현실에서 비숙련자도 쉽게 채용해 즉시 투입할 수 있는 동력을 제공한다는 점이 자동화 라인의 진짜 혜택입니다.

조영렬 상무 : 그렇습니다. 고객분들이 인라인 자동화를 검토하실 때 가장 많이 하시는 질문이 실제 현장 인력을 크게 절감할 수 있느냐는 것입니다. 솔직히 말씀드리면 제본 공정은 인쇄와 달리 라인을 상시 모니터링하고 에러에 대처해야 하기 때문에, 철저히 숙련자의 손끝에 품질이 좌우되어 왔습니다.

저희 솔루션을 도입하면 이러한 패러다임을 바꿀 수 있습니다. 스트림폴더를 통해 가제본된 북블럭이 자동으로 정렬되어 디스태커로 흐르기 때문에, 작업자는 비숙련자도 할 수 있을 만큼 단순하게 컨베이어 벨트에서 흐르는 블럭을 가볍게 확인하고 밀어 넣어주기만 하면 끝납니다. 저는 현 단계의 자동화에서 가장 중요한 포인트가 ‘완벽한 무인화’는 아니라고 생각합니다. 냉정하게 말해 아직 전 세계 어떤 제조사의 장비도 사람의 손을 100% 배제하는 레벨에는 도달하지 못했으니까요. 결국 진짜 핵심은 ‘얼마나 쉽게 운영할 수 있는가’, ‘비숙련자를 얼마나 쉽게 채용해 투입할 수 있는가’, 그리고 ‘누가 작업하든 얼마나 일관된 품질과 생산성을 낼 수 있는가’입니다. 그런 실질적인 측면에서 볼 때, 이번 인라인 자동화 라인이 인쇄 업계에 던지는 시사점은 대단히 큽니다.

여전히 국내 시장에서 존재하고 있는 중국 제조사 장비에 대한 품질 안정성이나 기술 지원 서비스에 대한 시장의 의구심에 대해서는 어떻게 생각하고 계십니까.

조영렬 상무 : 중국 제조사들의 하드웨어 제조 기술력은 글로벌 수준으로 무섭게 올라왔습니다. 다만 여전히 국내 고객들이 의구심을 갖는 본질은 기계 자체의 품질보다는, 그 기업이 자국 내에서 통용되는 일방적인 ‘중국식 룰’을 고집하느냐, 아니면 철저하게 ‘글로벌 스탠다드 표준 프로세스’를 준수하느냐에 있습니다.

중국의 많은 제조사들이 ‘중국 현지에서는 이렇게 만들어도 수천 대씩 잘만 팔리는데 왜 굳이 한국 시장 요구에 맞춰 바꿔야 하느냐’라며 안주하거나, 장비를 팔기 전에는 다 될 것처럼 공언하다가 막상 판매한 후에는 ‘원래 그 기능은 지원하지 않는 것’이라는 행동 양식을 보여왔던 것이 사실이고, 그것이 편견의 뿌리가 되었습니다.

하지만 저희 파트너인 바인덱스는 글로벌 스탠다드를 완벽하게 이해하고 지향하는 선진화된 기업이며 소프트웨어 전문 자회사까지 별도로 두고 있습니다. 저희 후너스홀딩스는 바인덱스와 파트너십을 맺으면서 독자적인 표준화 소통 프로세스를 확립했습니다. 장비를 현장에 설치하는 즉시, 제조사가 요청하지 않아도 저희가 먼저 미흡한 점과 개선 요구사항을 담은 ‘인스톨레이션 리포트(Installation Report)’를 본사에 발송합니다. 그리고 한 달간 장비를 실가동하며 현장 피드백을 취합해 다시 ‘피드백 리포트’를 발송하여 본사 기술진을 통한 치밀한 현지화 업그레이드를 관철시키고 있습니다. 

이러한 피드백 과정을 통한 개선 과정을 직접 경험하신 기존 고객들의 두터운 신뢰가 기반이 되어 현재 시장에서의 신뢰가 높아진 것입니다.

제조사가 다른 두 장비가 하나처럼 돌아가다 보니, 도입을 고려하는 고객 입장에서는 ‘고장이 났을 때 A/S 책임 소재가 불분명해지는 것은 아닐까?’ 하는 우려를 할 수 있습니다. 이 부분에 대해 솔버스와 후너스는 어떤 기술 지원 공조 체계를 갖출 계획입니까.

조영렬 상무 : 이번에 개발된 라인은 인라인의 첫 번째 단계인 기계적 하드웨어 통합 상태입니다. 소프트웨어를 억지로 융합하지 않았기 때문에 에러가 발생하더라도 어느 구간에서 발생한 것인지 명확하게 판별됩니다. 솔버스는 테크나우의 전 세계 파트너 중 가장 오랜 30여 년의 역사를 가진 파트너이며, 후너스 역시 서비스 역량에서는 국내 최고 수준을 인정받고 있습니다. 기술 지원에 대한 걱정은 전혀 하지 않으셔도 좋습니다.

향후 스마트 팩토리 등 최종 발전 로드맵은 어떻게 구상하고 계십니까?

조영렬 상무 : 디지털 인쇄기 성능이 비약적으로 좋아져 앞단에서 빠른 속도로 인쇄물이 생산되기 때문에, 기존 아날로그 후가공을 쓰시던 분들은 필연적으로 제본 뒷단에서 엄청난 병목 현상을 마주하게 됩니다. 그렇다고 수십억 원의 막대한 예산을 들여 전 공정 풀 라인을 통 통째로 바꾸는 것은 불가능에 가깝습니다. 저희 솔루션은 필요한 유닛을 순차적으로 도입해 이 병목을 합리적으로 해결해 나갈 수 있는 가장 현실적인 스마트 팩토리의 대안입니다.

지금 완성된 하드웨어 브릿지 연결이 1단계(Phase 1)라면, 저희가 계획 중인 2단계(Phase 2)는 소프트웨어의 융합입니다. 고객사의 생산관리시스템(MES) 워크플로우와 바인덱스가 자체 보유한 ‘바인덱스 클라우드’ 소프트웨어를 긴밀하게 연동시켜, 실시간 데이터 관리 체계를 구축하는 것입니다. 최근 정부 지원 사업을 받기 위해 필수 조건이 된 AI 및 스마트 팩토리 인증 기준의 핵심이 바로 장비와 MES의 연동 관리이기 때문에, 2단계가 완성되면 고객들은 강력한 정부 지원 정책의 혜택을 받으며 디지털 전환(DX)을 이룰 수 있습니다.

그리고 장기적인 비전인 최종 3단계(Phase 3)는 프린터 인쇄 단계부터 후가공, 제본, 재단에 이르기까지 제조사가 다른 이종 장비 전체를 단 하나의 플랫폼에서 유기적으로 원격 제어하는 ‘완벽한 통합 제어 시스템’을 시장에 선보이는 것입니다.

그동안은 제본기 단독으로만 제안할 수밖에 없어 앞단 롤 장비 솔루션과의 연계성 측면에서 늘 아쉬움이 남았지만, 이제는 테크나우와 바인덱스가 결합된 가장 완벽하고 강력한 전방위 솔루션을 고객에게 당당히 원패키지로 제안할 수 있는 막강한 무기가 생겼습니다.

현재 이 인라인 프로토타입 장비는 바인덱스 본사에 구축되어 성공적인 테스트를 마쳤으며, 저희의 목표는 올해 안에 이 혁신적인 인라인 1호 라인을 국내 인쇄 현장에 성공적으로 안착시키는 것입니다. 국내 인쇄인들에게 가장 합리적이고 완벽한 미래형 후가공 솔루션 선택방안을 제시할 수 있도록, 솔버스와 후너스홀딩스가 가장 신뢰할 수 있는 기술 파트너로서 긴밀하게 협력해 나갈 것을 약속드립니다.