[인쇄계2016.11] Business Focus-동보디앤피

1988년 창립한 패키지 디자인, 인쇄 전문기업 동보디앤피(대표 황의봉)가 최근 GMI(Graphic Measures International) 플렉소(페이퍼)인증 방법에 따른 업체 평가를 통과해서 GMI 인증을 획득, 국제 수준의 품질에 부합한다는 인정을 받았다.

GMI는 국제 포장산업부문 인증으로 글로벌 기업에서 원하는 기준을 수치로 측정, 품질 관리하는 인증으로 이번에 획득한 종이 패키지 외에도 튜브, 스티커 부문 인증을 보유하고 있는 동보디앤피는 향후 더욱 다양한 루트의 수출 루트 발굴에 나설 수 있게 되었다. 이와 함께 주목할 만한 부분은 자체 시스템을 통해 패키지 인쇄를 시작한지 3년 남짓 된 동보디앤피에서 많은 인쇄현장에서 어려워하는 무알콜 인쇄를 1년 반전부터 시작, 이제 완전히 정착 단계에 접어들었다는 점이다.

무알콜 인쇄시스템 구축과 GMI인증 획득을 통해 글로벌 수준의 친환경 고품질 인쇄업체로 본격적인 도약을 시작하게 된 황의봉 대표는 “3년 전 처음 장비를 도입하고 직접 인쇄를 시작했을 때는 워낙 클레임 비율이 많아 방법을 찾기 힘들 정도로 어려움을 겪었지만 미래인텍 김문태 대표의 적극적인 권유와 컨설팅, 현장 인력들의 의지가 어우러져 안정적으로 친환경 고품질 인쇄 환경을 구축하고 GMI 인증까지 획득하게 되었다”고 설명했다. 무알콜 습수액 외에도 세척제도 벤젠과 톨루엔이 거의 함유되지 않은 친환경 제품으로 교체하고 현장 근로자들의 안전 장구 착용 의무화 등을 통해 할 수 있는 한 국내에서 가장 친환경적인 인쇄환경 구축에 대한 의지를 밝힌 황 대표는 “인쇄현장과 인쇄품질을 지금 수준으로 끌어 올리는데 많은 노력이 필요했던 만큼, 내년부터는 글로벌 시장에서 보다 적극적인 마케팅을 진행할 것”이라고 밝혔다.

동보디앤피의 무알콜인쇄를 위해 컨설팅을 진행하고, 관련 솔루션을 공급하고 있는 미래인텍 김문태 대표는 “규모에 관계없이 많은 인쇄현장에서 경영자의 의지로 시작했다가 실패하게 되는 것이 무알콜인쇄”라고 하면서 “동보디앤피 역시 초기에는 인쇄품질향상을 위해 시작했지만 인쇄현장 관계자들이 끈기 있게 보다 철저한 현장관리를 진행했기 때문에 무알콜 인쇄시스템을 정착시킬 수 있었다”고 하면서 ”향후 보다 다양한 무알콜 인쇄시스템 구축 케이스를 소개, 보다 여러 업체들이 친환경 인쇄환경 구축에 다가설 수 있도록 할 것”이라고 말했다.

힘든 도전의 시작, 자체 인쇄시스템 구축

1988년 창립 이후 고급 패키지 디자인&인쇄기업으로 성장을 이어 오면서 미국 파트너사를 통해 고정적으로 해외 수출을 하고 있었던 동보디앤피는 지금부터 3년 전 종이 패키지 부문의 GMI인증 획득을 위해 자체 인쇄시스템 구축에 나서게 된다. 지금은 하이델베르그와 미쓰비시 인쇄기, 라미네이팅, 톰슨기 2대, 금박, 에이스기계 접착기 2대 등의 자체 시스템을 통해 30%이상의 해외 수출 물량을 포함, 국내외 고급 의약, 화장품 패키지를 제작하고 있지만 3년 반 전 이탈리아에서 하이델베르그 인쇄기를 도입했을 때는 안정적인 세팅이 마무리될 때까지 많은 시행착오를 겪어야 했다.

“자체 시스템 구축 이전, 하청을 맡기던 시절에는 국내 뿐 아니라 해외 거래처에도 납품하는데 큰 어려움이 없었기 때문에 자체 시스템 구축 이후에는 더 큰 폭의 성장을 기대하고 있었습니다. 하지만 장비 도입 후 1년이 넘는 시간 동안 품질 문제로 50% 가까운 물량이 클레임으로 버려졌고, 당연히 현장 인력 교체도 잦았습니다. 가장 기본적인 컬러를 맞추는 것이 시급한 문제였고 여러 군데 수소문 끝에 미래인텍 김문태 대표님의 컨설팅을 통해 무알콜 인쇄시스템 구축을 시도하기로 결정했습니다” 어두운 표정으로 장비 도입 초기 시행착오 당시를 설명하던 황의봉 대표는 무알콜 인쇄시스템 도입 당시를 이야기하면서 자신감 있는 표정으로 바뀌어 갔다.

 

쉽지 않지만 확실했던 안정적인 품질 향상 – 무알콜 인쇄시스템의 구축

“무알콜 인쇄시스템 구축 전에는 타사와 마찬가지로 10~15%가량의 알콜을 인쇄과정에서 사용했습니다. 처음 무알콜 인쇄에 대해 듣고 나서 현장 근로자들에게 물었을 때는 단호하게 우리나라 현장에서 무알콜 인쇄는 절대 불가능하다는 말을 여러 번 들었지만 이전에 무알콜 인쇄 경험을 가지고 있던 지금 공장장이 합류한 2014년 말부터 무알콜 인쇄를 시작하게 되었습니다. 알콜을 줄이면서 가장 확실하게 달라진 것은 건조 과정에서 알콜이 휘산되면서 나타났던 컬러 변화가 크게 줄었다는 점이었습니다. 인쇄 공정에서는 현장 근로자들에 체크해야 할 부분이 늘기 때문에 어려움을 토로하기도 했지만 항상 현장에서 진동했던 알콜 냄새가 사라지고, 인쇄 품질 개선으로 작업 효율성이 높아졌기 때문에 현장에서도 빠르게 적응하기 시작했습니다. 알콜 비용 역시 크게 줄이게 되었습니다. 무알콜 인쇄 이전 보통 하루 인쇄 작업량이 5만여 장이었을 때 월 350리터 가량의 알콜을 사용하면서 관련 약물비용까지 200여 만원을 지출했는데 지금은 무알콜 습수액 비용으로 월 50만원 미만을 지출하고 있습니다”

인터뷰에 함께 자리했던 공장장과 기장은 알콜 냄새가 사라지게 되면서 쾌적해진 현장 환경에 큰 만족을 표시했고, 적응하기 까지는 어려움이 있었지만 이제는 무리 없이 무알콜 인쇄시스템을 통해 작업을 진행하고 있다고 했으며 가끔 작업물량이 많아질 경우 황 대표가 알콜을 조금 사용해서 속도를 높이는 게 어떠냐고 하면 오히려 공장장이나 기장들이 힘든 과정을 거쳐 정착된 것을 다시 되돌릴 수 없다고 반대한다고 전했다.

 

글로벌 수준의 친환경 고품질 인쇄업체로 도약을 위해

무알콜 인쇄시스템을 구축하면서 미래인텍의 무알콜 인쇄용 습수액 하이드로패스트(Hydrofast) AFS AC 40614를 사용하고 있는 동보디앤피는 곧 세척제도 벤젠과 톨루엔이 거의 함유되지 않은 친환경 제품으로 교체하고 현장 근로자들의 안전 장구 착용 의무화 등을 통해 가장 최대치의 친환경 인쇄환경 조성을 해 나갈 계획이다. 이를 위해 무알콜 인쇄시스템 관련 컨설팅을 진행한 미래인텍 김문태 대표에게 지속적인 관련 제품 공급을 요청해 놓고 있다.

앞으로의 계획에 대해 황의봉 대표는 “많은 시행착오를 겪으면서 지금의 안정적인 품질과 친환경 인쇄환경 조성이 마무리된 만큼 이제 수출물량의 비중을 높일 수 있도록 보다 적극적으로 글로벌 마케팅에 나설 것”이라고 하면서 “특히 창고형 매장 브랜드들이 글로벌 의약품 매장 브랜드 기업들과의 제휴를 통해 국내에도 새로운 매장을 개설할 계획을 갖고 있는 만큼 비약적으로 늘어날 수 있는 기회와 인쇄물량에 안정적으로 대응할 수 있도록 현재 인쇄시스템을 더욱 공고히 하는데 노력할 것”이라고 강조했다.

동보디앤피

서울특별시 성동구 아차산로 13길 15

전화 02)2272-5257/팩스 02)2272-9080

취재_글_안석현 기자