[인쇄계2016.12] Business Focus-㈜삼화당피앤티

인쇄기술이나 현장 인력들의 숙련도 등에서 우리 인쇄업계는 빠르게 발전해 왔고 세계 시장에서 경쟁하고 있지만 절대 이뤄질 수 없다는 몇 가지 불문율적인 한계들이 존재하고 있었다.

첫 번째는 인쇄현장관리는 자율보다 엄격한 통제가 훨씬 효율적이라는 것, 그리고 현장인력들이 함께 공감하면서 참여하는 온라인생산공정시스템의 구축과 원활한 관리, 인쇄업체들의 IoT(사물인터넷)분야로의 진출과 관련기술 개발, 일본과 독일이 아닌 국내인쇄업체가 자체 개발한 인쇄관련 솔루션의 성공적인 시장 안착 등은 우리 업계 현실에서 결코 쉽지 않다는 것이 바로 그것이다. 1990년대 초반부터 30여 년 가까운 시간 동안 국내 인쇄업계의 여러 곳에서 이런 한계를 벗어나보고자 많은 노력을 기울였지만 만족할만한 결과를 만들어 내기에는 부족한 면이 있었고, 이는 아직까지 인쇄업계에서 쉽게 시도하기 어려운 부분으로 남아있다.

1985년 설립 이후 꾸준한 혁신과 연구개발을 지속해 오면서 2008년 국내인쇄업체 가운데 선도적으로 기업부설연구소(SHD부설연구소)를 설립하고, 2013년 이경수 대표이사 취임을 통해 2세 경영체제에 들어선 ㈜삼화당피앤티(대표이사 이경수/www.samhwadang.co.kr)는 국내인쇄업체들이 어려워하고 있는 IoT분야로의 진출과 관련기술 개발과 관련, 2014년 특허등록된 전자태크 부착장치  등의 특허기술을 기반으로 RFID/NFC Tag 고속부착 및 인코딩시스템을 개발 및 구축해서 안정적인 성장을 이어가고 있으며 몇 번의 시행착오를 거쳐 완성된 자체 개발 생산정보화시스템을 구축, 현장 인력들에게 최대한 자율성을 부여하면서도 효율적인 인쇄공정관리와 함께 별도의 공간이 필요 없이도 인쇄용지 등의 부자재를 안정적으로 관리하고 있다.

거기에 향후 인쇄산업의 특성 상 그 수요가 늘어날 것임에도 여전히 작업자의 눈썰미에 의한 수작업 방식을 고집하고 있었던 별색 조색을 위한 장비 개발을 위해 2007년 개발계획을 시작하고 이듬해 연구소 설립 이후 꾸준히 매진해 오면서 지속적인 업그레이드를 해 온 자동 별색 조색시스템인 믹스코(MIXCO)를 지난 해부터 본격적으로 시장에 론칭, 올해까지 상업인쇄와 패키지, 라벨 등의 인쇄업체에 10여 대를 판매, 시장에 안착시킨 것은 우리 인쇄업계 차원에서도 큰 성과물이라 할 수 있을 것이다. 한계를 벗어날 수 있다는 것은, 그만큼 다음 단계로의 성장을 빠르게 이어갈 수 있다는 것을 의미하기 때문에, 통제보다는 자율을 통해 생산효율을 높이고, 여러 편견에도 시행착오를 거쳐 자체 개발한 장비를 국내시장에 안착시키는 과정들을 총괄해 온 이경수 대표이사에게 그 동안의 과정과 함께 향후 계획에 대해 자세히 들어보았다.  

통제보다는 자율을 통한 생산 효율성 제고-자체 개발한 생산정보화시스템

IMF 이후로 인쇄경기의 지속 침체가 이어지면서 인쇄업체들에게 가장 필요한 것 가운데 하나로 전사적자원관리(ERP)시스템의 도입을 통해 인쇄공정과 부자재 관리에서 낭비요소를 최소화하고 생산 효율을 극대화하는 것이 거론되었다. 하지만 현장과 관리부서와의 업무진행에 대한 생각의 차이가 크고, 소량다품종화가 진행되면서 품목별 관리가 어렵고, 오랜 기간 현장에서 해왔던 작업 습관을 바꾸기 힘들다는 등의 이유로 인쇄업의 특성상 많은 업체들이 시도했지만 성공하지 못했던 것을 삼화당피앤티에서는 자체 개발한 생산정보화시스템을 통해 안정적으로 정착시켰다.

2009년 처음 개발한 이후 여러 번의 업그레이드를 통해 2013년 지금의 모습으로 완성된 삼화당피앤티의 생산정보화 시스템에서 가장 주안점을 둔 부분은 작업자가 5번 이내의 터치로 작업이 마무리될 수 있도록 최대한 단순화하면서 각 공정의 데이터를 유기적으로 관리할 수 있도록 하는 것이었다. 최대한 자사 현장 실정에 적합하도록 개발되어 여러 번의 버전업을 거친 생산정보화시스템은 무엇보다 현장 근로자들이 시스템에 쉽게 접근할 수 있도록 용지의 입고와 해당 인쇄주문의 양과 특성을 직관적으로 알 수 있도록 화면을 구성했으며 인쇄와 톰슨, 코팅, 검수 등 해당 공정의 작업자들이 작업장비의 호수와 담당자 이름만 입력하고, 작업이 마무리 된 후에 화면에 표시되는 불량수량을 기입하면 모든 작업이 끝나도록 설계되었다. 이를 통해 각 공정의 근로자들이 해당 작업 스케줄의 흐름을 쉽게 파악해서 현장 상황변화에 따라 스스로 판단해서 작업일정을 조절하는 능동적인 작업환경 시스템을 구축할 수 있게 되었다.

“물론 그 동안 인쇄현장은 자율보다는 통제가 효율적이라는 것이 암묵적인 진리처럼 인쇄업계에 있어 왔기 때문에 저희 역시 쉬운 결정은 아니었지만 직원 이직률이 거의 제로라고 할 정도로 상호 믿음이 자리하고 있었고, 각 공정 별로 쉽고 직관적으로 활용할 수 있는 시스템을 구축한다면 오히려 자율 속에 더 생산효율을 높일 수 있다는 확신이 들었고, 불과 2~3년만에 그것은 현실로 나타났습니다.”

주요 품목이 한 제약사 별로 수백 가지 품목에 이르는 제약패키지이기 때문에 온오프라인으로 작업 내용을 체크하고 있다는 이경수 대표이사는 시스템만 잘 갖추어진다면 충분히 현장에 보다 많은 자율성을 부여해서 보다 안정적으로 생산 효율을 높일 수 있다고 강조했다.

점차 시장을 확장, 선도하고 있는 자체 개발 시스템 -RFID/NFC Tag 고속부착 및 인코딩시스템

삼화당피앤티가 2014년 특허 등록한 전자태크 부착장치 기술을 기반으로 업계 최초로 구축, 개발된 RFID/NFC Tag 고속부착 및 인코딩시스템은 주력 품목이면서 각 품목 별로 케이스에 개별 일련번호 인코팅 작업이 필요한 제약 패키지에 많이 활용되고 있으며 이전 2D바코드와 달리 제약 업체에서 원하는 데이터를 업로드 해 줄 수 있다는 점에서 거래처에서 좋은 평가를 받고 있다.

삼화당피앤티의 RFID/NFC Tag 고속부착 및 인코딩 관련 기술은 지난 달 열렸던 제17회 이천 쌀문화축제에서 ‘NFC 태그를 이용한 임금님표 이천쌀 진품여부 확인’ 시연을 통해 정품 인증 기능 측면에서 그 진가를 발휘하기도 했다.

국내 시장에서 높은 브랜드가치를 가지고 있는 임금님표 이천쌀은 이천시에서 직접 종자 관리를 하고 있을 정도로 엄격하게 관리되고 있는 만큼, 다른 품종 쌀과 섞어 파는 등의 일이 생겨나면서 이천시 차원에서 4군데 농협의 서로 다른 마크로 생산되고 있는 임금님표 이천쌀을 통합 관리하기 위해 시범사업을 진행했는데 삼화당피앤티에서는 연관 8개 업체와 컨소시엄을 구성, 4만개 가량의 라벨에 NFC태그를 삽입해서 스마트폰 터치만으로 정품 인증 확인이 가능하게 하는 작업을 진행했으며 쌀문화축제 시연에서 성공적이라는 호평을 받을 수 있었다.

이 작업이 본격적으로 진행되게 되면 이천시에서는 임금님표 이천쌀의 지역별 소비량을 파악해서 해마다 계획 생산을 진행할 수 있으며 보다 효과적인 마케팅 수단으로도 활용할 수 있게 된다. 특히 임금님표 이천쌀은 홍콩 등으로 수출도 진행하고 있기 때문에 RFID/NFC Tag 고속부착 및 인코딩 기술을 활용한 작업은 향후 보다 활발하게 진행될 것으로 예상된다.

2008년 연구소 설립 이후 출장 길에 RFID 관련 기술의 활성화에 대한 뉴스를 보고 본격적으로 이 분야에 대한 연구 개발을 결정한 이경수 대표이사는 “과감하게 세계 흐름에 동참하기 위해 연구원들을 유럽에 보내 관련 분야를 공부시켰고, 이러한 노력들을 통해 제약업체들이 도입을 고려하기 3년 전부터 관련 준비를 마무리했기 때문에 제약업체들에게 다양한 자문을 줄 수 있었으며 지금 삼화당피앤티의 주력사업분야로 키워낼 수 있었다”고 설명하고 향후 보다 다양한 분야로의 확대를 위한 태크 비용 문제 해결 등에 대한 연구를 지속할 것이라고 밝혔다. 삼화당피앤티에서는 RFID/NFC Tag 고속부착 및 인코딩 기술 관련 다양한 컨설팅을 제공하고 있다.

 

고품질 인쇄를 위해 끈기와 확신을 통해 얻은 결과물-자동별색조색시스템 믹스코(MIXCO)

2008년 기업부설연구소 설립과 함께 인쇄업계에 반드시 필요한 장비라는 확신을 가지고 10여 년의 시간과 노력을 투자, 여러 차례의 업그레이드를 거쳐 지난해부터 본격적으로 시장에 론칭한 삼화당피앤티의 자동별색조색시스템 믹스코(MIXCO)가 상업인쇄와 패키지, 라벨 등의 업체에 10여 대가 판매되면서 안정적으로 시장에 자리잡고 있다.

“제약 패키지와 해외 수출물량을 많이 하다 보니, 별색을 조색해야 하는 경우가 많았는데 그 때마다 수작업 조색을 하다 보니 항상 필요한 양 보다 많이 나와서 버리는 게 많았고, 당연히 컬러의 일관성 역시 기대할 수 없었습니다. 그래서 처음에는 해외에 관련 장비를 알아봤지만 국내 인쇄업계는  이미 소량다품종화가 진행되고 있는데 해외 조색시스템의 경우 대량 조색이 가능하고 국내 작업자들이 사용하기 어려운 장비였습니다. 이것이 믹스코(MIXCO) 연구개발을 위한 시작이었습니다.”

자사 뿐 아니라 소량다품종화라는 흐름으로 업계에 반드시 필요한 장비가 될 것이란 확신으로 산학연 공동으로 체계적으로 시작한 믹스코(MIXCO)의 연구개발 작업은 초반 4~5년 동안 많은 어려움에 부딪치게 된다.

이미 해외에 비슷한 장비가 있고, 전문 장비 업체가 아닌데 왜 쓸데 없는 짓을 하냐는 선입견과 편견이 시장 반응을 어렵게 만들었던 것이다. 하지만 삼화당피앤티에서는 자사 현장에서 직접 사용하면서 지속적 업그레이드를 거듭한 끝에 지난 해부터 판매를 시작, 국내 뿐 아니라 해외 관계자들에게도 좋은 평가를 얻고 있다.

편견이 지배했던 시장반응을 호평으로 돌릴 수 있었던 열쇠는 기존 캔 방식의 잉크 통을 플라스틱 카트리지화하고 기존 해외 장비에서 문제점으로 지적되어 온 관을 없애고 전문 업체와의 공동 연구를 통해 최적화된 실리콘 밸브(특허 등록)를 이용핵서, 원하는 중량의 ±0.2g 단위로 정량토출이 가능하도록 한 것이었다. 이러한 방식으로 믹스코(MIXCO)는 더 이상 남는 잉크가 발생하는 걱정을 할 필요가 없어졌으며 정확하게 필요한 양만큼의 별색 조색이 가능하기 때문에 원가 절감에도 크게 기여할 수 있게 되었다.

“오랜 기간 동안 많은 투자 비용이 필요했고, 개발 과정에서 편견과 선입견 때문에 힘든 일도 있었지만 업계에 기여하고자 하는 목적으로 시작했던 일이었기 때문에 도입한 업체들이 지금까지 만족스럽게 사용하고 계시고 추가 도입 업체도 생겨나면서 큰 보람을 느끼고 있습니다. 지금은 해외 바이어들이 저희 회사를 찾았을 때 자체 개발한 생산정보화시스템의 시행, RFID/NFC Tag 고속부착 및 인코딩 시스템과 더불어 믹스코(MIXCO) 생산과 같은 기술력과 노하우를 보유하고 있는 기업이라는 점에서 높은 평가를 받고 있습니다.”라는 이경수 대표이사의 말은 한계는 스스로 설정하기 나름이라는 것을 재삼 깨닫게 한다.

 

활발한 소통과 능동적인 사고를 기반으로 함께 강점을 공유하는 업계 풍토가 만들어지길 바라는 마음

자체 개발한 생산정보화시스템을 통해 자율적인 작업환경을 만들어 생산효율을 높이고 오랜 기간과 자금을 투자해서 성공적으로 자동 별색 조색시스템 믹스코(MIXCO)를 제작하는 경험 등을 통해 이경수 대표이사는 활발한 소통과 능동적인 사고의 중요성에 대해 강조했다.

“처음 생산정보화시스템 시행과 자율적인 작업환경 조성을 주변에 이야기했을 때 대다수가 부정적인 반응을 보였고, 실제 초기에는 시행착오의 기간이 필요했지만 결과적으로 원하던 바 이상을 이룰 수 있었기 때문에 더 큰 자신감을 얻을 수 있게 되었습니다. 꼭 말씀 드리고 싶은 부분은 이제 열악한 환경을 탓하면서 수동적이면서 부정적인 사고로, 자사의 이익만을 추구해서는 발전을 이룰 수 없다는 점을 공감하고, 업계 전체의 발전을 위해서 서로 강점을 공유하고 보다 적극적으로 네트워크를 만들어 갈 필요가 있다는 점입니다. 앞으로 자체적으로는 직원들의 내부 역량 강화를 통해 내실을 다질 수 있도록 하면서 범 업계적으로는 보다 활발한 협업을 통해 상생할 수 있는 분위기를 만들어갈 수 있도록 앞에 서겠습니다. 많은 관심과 조언 부탁 드립니다.”

취재_글_안석현 기자 / 사진_김원경 기자