[인쇄계2018.02] Special Interview-에스코

지난 9월 에스코(Esko) 하드웨어 CTO자리에 오른 토마스 클레인(Thomas Klein)씨는 에스코의 플렉소 제판용 CtP를 위해 혁신적인 크리스탈 기술(Crystal Technology)을 개발한 장본인이다. 레이저 재료공정 분야에서 석사 및 박사학위를 취득한 클레인씨는 1993년 Baasel-Scheel사를 거쳐 R&D 엔지니어로 에스코에 합류, 지난 25년 동안 플렉소 인쇄 기술 개발에 전념해 왔다. 1990년대 중반, 아직 디지털 플렉소 기술이 시장에 낯설기만 했을 때부터 플렉소 인쇄부문에 관심을 갖고 보다 나은 플렉소 인쇄 품질과 공정기술 개발을 위해 힘써온 것이다. 그의 이러한 제품개발에 대한 열정은 HD Flexo 및 Full HD Flexo의 개발로 이어졌으며, 전 세계 플렉소 인쇄산업사장에 새로운 품질 기준과 공정 표준을 마련하는데 초석이 되었다.  

월간 인쇄계에서는 클레인박사와의 인터뷰를 통해 CTO로서 그가 지금까지 써내려 온, 그리고 앞으로 새롭게 써내려 갈 플렉소 인쇄시장의 기술적 진보와 그 역사에 대해 들어봤다. 

Q 먼저 월간인쇄계 독자들을 위해 본인에 대한 소개 부탁 드립니다. 

A 에스코에서 제가 담당하고 있는 업무와 지금까지 경력에 대해 말씀 드리도록 하겠습니다. 저는 인쇄산업시장에서 지난 30년 이상 종사해 왔습니다. 

고등학교 재학 시절부터 독일에 있는 인쇄사에서 파트타임으로 일했는데 그 당시에는 보안인쇄사에서 지폐나 수표 등의 보안인쇄물을 위한 필름 디자인을 했습니다. 대학 졸업 후에는 플렉소 인쇄분야에서 일했으며, 1996년부터 에스코에 합류, 플렉소 인쇄 기술개발에 중점을 두고 일하기 시작했습니다. 당시만 하더라도 디지털 플렉소 공정은 막 시작단계였습니다. 이러한 새로운 공정은 1995년 드루파에서 처음 소개되었으며, 그 후부터 저는 본격적으로 플렉소 연구에 집중했습니다. 그리고 CtP플렉소 제품의 초기 개발 단계부터 시작해 지금까지 일해오게 됐습니다. 물론, 연구 개발 외에도 에스코에서 그 동안 제품관리, 마케팅, 중요 어카운트 관리 등의 업무를 두루 거쳐 왔으며, 2014년부터는 플렉소 비즈니스 유닛을 담당, 그로부터 1년 반 후부터는 디지털 피니싱 비즈니스를 포함해 에스코의 전체 아트워크 사업을 관장하게 되었습니다. 

에스코는 지난 해 9월부터 혁신에 보다 중점을 둔 회사 전체의 구조 변화를 시작했는데 혁신이야말로 미래를 이끄는 것이며 고객들의 미래에 영향을 끼칠 수 있는 것이기 때문입니다. 그 때부터 에스코의 하드웨어 CTO 자리에 오르게 됐으며, 사업 전반에 걸쳐 책임을 더하게 되었으며, 혁신적인 솔루션에 중점을 둔 사업 전개를 본격적으로 시작하게 되었습니다. 

        

Q 에스코의 연구개발부에서 20년 넘게 근무해 오신 만큼 그 동안 여러 가지 기술적 진보를 이끌어 온 리더들 가운데 한 분이라고 생각합니다. 에스코가 지난 20년 동안 플렉소 인쇄 부문에서 이룩한 기술적 진보는 무엇이라 보십니까? 

A 제가 처음 플렉소 분야의 일을 시작한 1995년만 하더라도 플렉소 인쇄물을 보다 잘 인쇄하기 위한 새로운 제판 공정 개발이 필요로 했습니다. 

물론 전 세계적으로 이러한 니즈에 대한 변화를 이끌어 내는 데는 시간이 필요로 했으나, 플렉소 인쇄 공정을 개발하는 것이 필요했습니다. 이 시기 플렉소 인쇄는 낮은 품질의 몇몇 어플리케이션을 위한 니치 마켓에 적용되고 있었습니다. 라벨 시장에서는 오프셋 공정이 선도적인 공정으로 자리잡고 있었으며, 다음으로는 그라비어 공정, 그리고 그 다음으로 플렉소 패키징이었습니다. 당시만 하더라도 골판지 분야 또한 오프셋 인쇄가 주요 공정으로 사용되고 있었습니다. 그러나 지난 20년 동안 플렉소 공정은 많은 발전을 거듭해 왔으며, 이제는 여러 패키징 어플리케이션에 걸쳐 제일의 공정으로 자리잡게 되었습니다. 

에스코가 지금까지 이러한 플렉소 공정을 개발해 오며 가장 중점을 둔 것은 인쇄 품질이었습니다. 당시만 하더라도 플렉소 인쇄의 장애물이 되고 있었던 것은 다른 인쇄 공정과 비교해 품질에 있어 경쟁력이 없었다는 것이었습니다. 이는 플렉소 제판을 위한 디지털 플렉소 장비가 개발되게 된 계기가 되었습니다. 이후 인쇄 품질뿐 아니라 어플리케이션에 있어 쉽게 접목시킬 수 있는 공정 개발이 필요로 하다는 것을 깨닫게 되었습니다. 플렉소 인쇄 공정은 매우 복잡했으며, 많은 가변 요소들이 있었습니다. 모든 인쇄사에서는 플렉소 인쇄를 하는 방법이 각기 달랐으며, 각 인쇄사별 제판하는 공정에 서로 다른 인하우스 표준을 갖고 있었습니다. 이는 이미 시작부터 상당히 좋은 공정표준을 갖고 있었던 다른 인쇄방식과는 많이 다른 상황이었습니다. 플렉소를 위한 인쇄 판재가 만들어 진 것은 다른 공정과 비교해 완전히 반대되는 것이었습니다. 따라서 플렉소 디지털 판재가 개발된 것은 높은 품질을 위한 것과 더불어 제판 공정 플렉소 리프로에 있어 표준을 수립하기 위한 것이었으며 보다 쉽게 제판을 하고 리프로 할 수 있게 하기 위한 것이었습니다. 

에스코에서 보다 쉽게 운영 가능한 솔루션을 개발한 이유가 바로 이것입니다. 현재 플렉소 인쇄 시장에 있어 장애가 되고 있는 것은 아직까지 플렉소 제판이나 인쇄를 위한 숙련된 오퍼레이터가 많지 않다는 것입니다. 오프셋이나 그라비어와 같은 경우 이미 오래 전에 그 작업 공정 및 공정 운영이 표준화 되었으며 무엇을 해야 하는가에 더 잘 정의되어 있기에 이를 위한 오퍼레이터를 구하는 일은 그리 어렵지 않습니다. 그러나 이와 비교해 플렉소 인쇄의 표준화는 아직 좀 뒤져있어 이에 익숙한 숙련된 오퍼레이터를 구하는 일이 쉽지 않은 상황입니다. 지난해 에스코는 플렉소 제판을 포함한 전체 플렉소 인쇄를 보다 쉽게 할 수 있으면서도, 고품질을 유지할 수 있는 공정을 수립하는데 중점을 두었습니다. 이것은 새로운 크리스탈 기술이 나오게 하는 계기가 되었으며 전체 인쇄산업에 도움이 될 수 있는 것이라 봅니다. 이는 전체 공정에 있어 브랜드 오너들이 보다 그 결과물인 품질에 대해 신뢰할 수 있는 모멘텀을 만들었다 하겠습니다. 에스코의 이러한 기술적 리드는 전체 인쇄산업에 도움이 되었습니다. 브랜드 오너들에게 인쇄물을 신뢰할 수 있고 반복적으로 같은 품질의 인쇄물을 얻을 수 있다는데 확신을 줄 수 있기 때문입니다. 이러한 방향이 앞으로 플렉소가  나가야 할 길이라고 생각합니다. 

Q 그렇다면, 에스코에서는 플렉소 인쇄 공정에 걸쳐 어떠한 표준 수립에 이바지 하였는지요?

A 기본적으로 에스코는 패키징 시장을 위해 플렉소 인쇄에 있어 보다 나은 표준을 수립하기 위해 노력하고 있습니다. 

이러한 방향으로 나아가기 위한 첫 번째 주요 단계는 HD플렉소 기술을 개발하는 것이었습니다. HD플렉소 기술은 품질 향상뿐 아니라 플렉소 산업에 있어 어떠한 것을 사용해야 할 지에 대한 공정 가이드 역할을 할 수 있는 기술입니다. 예를 들어 에스코는 인쇄기를 어떻게 조절하는가에 대한 매우 분명한 공정 운영법을 제공하고 있습니다. 어떤 특정 수준의 인쇄 품질을 원할 경우 고객들에게 이를 위해 어떻게 인쇄장비를 운영해야 하는가에 대한 수 많은 가이드 라인을 제공하고 있습니다. HD플렉소 기술이 개발 되면서 전체 인쇄 공정에 대한 표준화가 이뤄질 수 있었으며, 앞으로도 HD플렉소 기술은 플렉소 산업의 표준화에 지속적인 기여를 해 나갈 것입니다. 플렉소 인쇄 공정을 고품질 인쇄물 생산을 위한 공정으로 만들어 나가는 것이 에스코의 목표이며, 이를 통해 그라비어와 오프셋 인쇄물과 비교해서 경쟁력을 가진 인쇄물을 생산해 낼 수 있도록 하는 것을 목표하고 있습니다.  

Q 에스코에서 혁신에 중점을 두고 개발한 플렉소 제판 공정은 무엇이며, 어떻게 기존 방식과 차별화 되었으며, 그 이점은 무엇입니까? 

A 플렉소 인쇄 공정은 패키징 인쇄에 있어 여러 이점을 갖고 있습니다. 특히 피인쇄체에 있어서의 다양성이라든가 어플리케이션의 다양성 등이 그것입니다. 이러한 고품질 구현이 가능하고 인쇄물 품질에 일관성을 갖고 있으며, 사용하기 편하다면 전체 인쇄사에 있어 플렉소 인쇄로의 전환이 보다 쉬워질 것이라 생각합니다. 에스코의 목표는 플렉소 판재를 높은 품질로 보다 손쉽게 제작하고 품질의 일관성과 운영의 용이성을 만들어 가는 것입니다. 시장에 있어 에스코의 솔루션을 통해 인쇄사들을 지원하고자 하는 여정은 HD플렉소 기술로부터 시작되었으나 지금은 시장에서의 솔루션 지원이라는 에스코의 사업 방향에 발맞춰 여기에 크리스탈과 XDS등이 더해졌습니다. HD플렉소, 또는 FullHD플렉소 기술에 있어 가장 문제가 되는 것은 일관성 있는 제판공정입니다. 전형적인 플렉소 판재 제작 공정은 7단계에 달합니다. 두 가지의 UV, 세 가지의 UV 노광 단계, 그리고 두 가지의 매우 까다로운 판재의 품질 점검 단계 등이 그것입니다. 판재에 디지털 이미징을 하고 판재의 플로어 두께를 만들기 위한, 즉 3차원 판재를 만들기 위해 플로어를 만드는 UV 백노광을 진행합니다. 다른 한편으로는 주노광 공정이 있는데 이는 판재의 미세 디테일을 살리기 위한 것입니다. 그리고 다음으로는 프로세싱 단계, 건조 단계, 노광 후 단계로 가는데 이 모든 단계들이 매우 복잡하고, 이 모든 일곱 가지 단계를 모두 다 잘 다룰 수 있는 숙련된 오퍼레이터가 필요하며, 각 장비 별로 이러한 단계별 서로 다른 세팅과 조절이 필요합니다. 따라서 이러한 모든 것이 플렉소 제판의 복잡성을 만들어 내고 있습니다. 이는 플렉소 인쇄 발전을 저해하는 장애 가운데 하나가 되어 왔습니다. 왜냐하면 모든 단계가 자체적인 허용오차를 갖고 있으며, 이를 제어하지 못할 경우 그 결과 또한 제어 할 수 없기 때문입니다. 

지난 드루파를 통해 에스코는 이렇게 제어할 수 없었던 가장 중요한 단계별 공정을 통합해 표준화했으며, 이를 통해 품질뿐만 아니라 제판의 일관성 있는 단계를 보장할 수 있게 되었습니다. 또한, 이를 통해 제판 공정에 있는 여러 가지 변수로부터 독립적인 공정을 수립할 수 있게 되었습니다. 제판공정에서 건조와 후노광공정은 품질에 그리 많은 영향을 끼치는 공정이 아닙니다. 이미징 단계인 두 UV 주노광단계와 백노광 단계가 잘 제어된다면 반복적으로 매우 정밀하면서도 일관된 품질의 제판이 가능합니다. 에스코는 이를 위한 솔루션을 갖고 있는데, 이는 바로 현재 크리스탈 기술이라 명명된 기술입니다. 

일반 고품질 공정을 통해 만드는 판재는 수동 공정, 즉 이미징, UV 백노광 및 주노광을 수동으로 하는데 이 각 공정은 3분 이상 소요되면 안됩니다. 따라서 오퍼레이터들은 제판 공정의 한 단계에서 다음 단계로 넘어갈 때 빠르게 진행을 해야 하며, 이러한 단계를 운영하는데 시간적 제약을 많이 받게 됩니다. 수동 제판도 각 공정을 잘 핸들링 할 수 있다면 좋은 품질의 제판이 가능합니다. 그러나 이렇게 하나하나 수동으로 제판할 경우, 같은 공정과 같은 판을 사용한다 하더라도 여러 공정 단계에 걸쳐 작은 부분이라도 그 제어를 제대로 하지 못하면 반복적으로 일관된 품질의 제판이 어렵습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 에스코에서는 2년 전부터 크리스탈 기술 개발에 착수했습니다. 크리스탈 및 XPS기술로 제판된 판재를 살펴보면, 더욱 선명한 도트의 재현이 가능하고 한번 제판하고 난 후 6개월 후 다시 제판을 한다 하더라도 똑같은 품질의 재현이 가능합니다. 크리스탈 기술이 탑재된 CDI는 지난해 초, 상업화 된 이래 이미 전 세계적으로 50유닛 이상이 판매되었으며 단기간에 빠른 성장을 거두고 있습니다. 크리스탈 테크놀로지 제판 방식을 이용해 여러 업체에서 생산한 판재를 한 인쇄사에 보내서, 인쇄하도록 하는 시험을 거쳤는데, 각기 다른 곳에서 제판 된 것임에도 불구하고 같은 품질을 나타내는 인쇄물을 생산할 수 있었습니다. 이것이 크리스탈 기술의 장점입니다. 이렇게 제작된 판재의 특징은 고품질 뿐만 아니라 일관성 있는 선수를 만들어 냄으로 일관성 있는 품질을 지속적으로 만들어 낼 수 있다는 것입니다.   

Q CDI크리스탈 라인 제판 시스템에 대해 보다 자세히 설명 바랍니다. 

A CDI크리스탈 라인은 이미징 장비와 XPS UV 노광 장비로 이루어져 있습니다. 이 두개의  유닛은 별도로 또는 연결되어 설치될 수 있습니다. 제판 공정 전체는 자동으로 이뤄지는데, 플렉소 판재를 로딩한 후의 모든 공정이 장비에 의해 자동 처리됩니다. 판재를 로딩하고 나면 고정밀 레이저로 이미징이 시작되고, 블랙마스크를 버닝해 디지털 판재에 이미징이 완성되면 노광 장비로 판재가 보내집니다. 그리고 여기서 이 기술의 혁신적인 단계가 이뤄지는데, 기본적으로 백노광과 주노광이 연속적으로 이뤄지는 것입니다. 이러한 연속 노광 단계에서는 모든 파라미터가 설정되어있으므로 결과물에 대한 제어가 가능합니다. 즉, 각 판재 생산 공급업체별로 파라미터가 설정되어 있으므로 이러한 제어가 가능한 것입니다. 

전 세계적으로 약 200여 종의 플렉소 판재가 존재합니다. 에스코에서는 이러한 각 판재를 인증하는 절차를 거쳤는데 이를 통해 각 판재별 노광 파라미터를 사전 세팅 할 수 있게 되었습니다. 따라서 현재 에스코의 크리스탈 테크놀로지가 적용된 CDI를 사용하는 고객들은 원하는 벤더의 원하는 판재 제품을 선택해 버튼을 눌러 제판을 시작하면, XPS가 자동으로 각 판재별로 사전에 세팅된 파라미터 값을 가져다가 판재 전면의 주노광과 후면의 백노광 시간을 자동으로 세팅, 노광을 합니다. 이러한 간단하면서도 일관성 있는 공정을 통해 고품질의 제판이 가능하며, 전체적인 플렉소 제판 공정이 손쉽게 이뤄질 수 있습니다. 또한 에스코의 소프트웨어를 사용해 이러한 단계별 공정을 가능한 한 통합, CDI크리스탈 제판 공정을 운영, 제어함으로, 전체 공정에 걸쳐 모든 파라미터를 전송할 수 있습니다. 즉, 제판 단계 이전, MIS에서 사용할 판재를 선택해 입력하면, 모든 파라미터가 설정되어 제판 공정으로 전달되며, 오퍼레이터가 할 일은 이에 맞는 판을 선택해 로딩하는 것뿐입니다. 따라서 수동으로 파라미터를 입력할 필요가 없으며, 그라비어 실린더 제작 공정과 같이 모든 플렉소 제판 공정이 자동으로 이뤄지는 것입니다. 제판기를 운영하는 오퍼레이터들이 숙련된 기술이 없이도, 손쉽게 제판 공정 핸들링이 가능해지는 것입니다. 

전 세계 모든 판재에 대해 이러한 파라미터의 설정, 공정의 복잡성을 해결하는 일은 쉬운 일이 아닙니다. 그러나 이를 통해 고객들의 제판공정을 자동화 하고 손쉽게 할 수 있으며, 품질에 대한 제어가 가능한 것입니다. 따라서 고객들은 사용하고자 하는 판재가 어떤 종류인지만 알고 있으면 됩니다. 코닥과 같은 경우 에스코와 유사한 제판 공정을 갖고 있지만 다른 어떤 벤더들도 이와 같은 공정을 갖고 있지 않습니다. 그러므로 크리스탈 기술은 에스코의 큰 자산이라 하겠습니다. 

에스코의 크리스탈 CDI라인은 레드닷 디자인 어워즈를 수상할 만큼 미려한 디자인을 가졌습니다. CDI크리스탈 장비는 최신 기술이 탑재된 장비이자 이미징 정밀성에 있어 최고의 제판 장비이며 통합 워크플로우를 갖고 있는 우수한 시스템입니다. 여기서 에스코의 혁신은 UV 다이오드를 이용해 제판을 일관되게 할 수 있다는 것이며, 모든 제판 공정 운영에 있어 이 UV 다이오드의 자외선 복사가 적극적으로 제어됨으로 품질 관리를 잘 할 수 있다는 것입니다. 이 또한 에스코 제품의 독창적인 부분입니다. 대부분의 플렉소 제판기에서는 오래 사용하면 이러한 UV다이오드 제어가 제대로 이뤄지지 않아 정밀한 제판이 어려워지기 때문입니다. 따라서 미드톤, 하프톤, 하이라이트 등 모든 곳에서 톤 변화가 일어납니다. 따라서 에스코의 CDI크리스탈 장비는 이러한 컨트롤이 가능하므로 우수한 인쇄 결과물을 얻을 수 있는 것입니다. 

또한 인쇄기 오퍼레이터들이 인쇄기 운영을 보다 쉽게 할 수 있는 최신 스크리닝 기술도 제공하고 있습니다. 도트 브리징 이슈를 보정한다든가 바운싱과 같은 모든 문제들을 해결할 수 있는 해법이 되어, 보다 쉬운 플렉소 인쇄를 할 수 있도록 돕고 있습니다.  

우리는 고객들이 갖고 있는 문제점들에 대해 정확하게 이해하고 있으며, 그 해결책을 갖고 있습니다. 결국에는 모든 인쇄사들이 원하는 것은 일관된 고품질입니다. 그러나 이를 위해 숙련된 오퍼레이터를 구하는 일은 쉽지 않은데, 크리스털 기술이 접목된 CDI크리스탈 이미징 장비와 XPS크리스탈 노광 장비를 결합, 모든 제판의 중요 공정을 자동화 함으로 이러한 인쇄사들의 고민을 해결해 드릴 수 있게 된 것입니다.    

Q 기술은 항상 시장의 새로운 동향을 이끌어 나가고 있습니다. 현 글로벌 플렉소 인쇄시장을 이끌어 나가고 있는 기술 동향은 무엇이며 그 시장 동향은 어떻게 전개되고 있다고 보십니까?

A 에스코는 세계적으로 선도적인 패키징 인쇄 시스템을 제공하기 위해 노력하고 있습니다. 

유럽이나 미국 시장의 경우 이미 플렉소 인쇄계 패키징 시장의 2/3을, 그라비어 인쇄는 장통 인쇄작업에서 주로 적용, 1/3만을 차지하고 있는 추세입니다. 그러나 아시아 시장에서는 아직까지 몇 년 전까지만 해도 거의 100% 그라비어 인쇄였으나 이제는 서서히 그 시장이 변화되고 있습니다. 기존에 플렉소 인쇄기에서 재현하기 어려웠던 채도가 높은 컬러라든가 정밀한 하이라이트, 뛰어난 음영 처리, 별색 시뮬레이션 등은 플렉소 인쇄에 있어 표현이 어려운 부분이었으나 에스코의 크리스탈 기술을 이용해 이러한 문제들이 해결되고 잘 표현할 수 있게 되었습니다. 2년 전만 하더라도 플렉소 인쇄에 있어 이러한 품질을 자동화 공정으로 처리하는 것을 기대하기 어려웠습니다. 현재는 대부분의 분야와 어플리케이션에 있어 그라비어 인쇄와 견줄만한 품질을 제공할 수 있게 되었습니다. 

그라비어 인쇄는 여전히 장통에 있어 이점을 갖고 있지만, 패키징 및 라벨 산업계의 전체적인 흐름은 인쇄 물량이 소량으로 가고 있는 추세입니다. 

오프셋 인쇄업체들의 고민은 인쇄작업이 소량화 됨에 따라 작업 교체가 많아지고 있다는 것입니다. 인쇄물 생산은 점점 더 소량화 되어가고 있으며, 브랜드 오너들의 SKU(stock keeping unit)은 점점 늘어나고 있습니다. 

독일의 한 초콜릿 회사의 경우 독일에서는 한가지 맛으로 출시하는 초콜릿을 일본에서는 10가지 맛으로 출시하고 있다고 합니다. 제가 좋아하는 쿠키 가운데 하나인 오레오 쿠키 역시 세 종류의 쿠키가 나오고 있지만 128종에 달하는 SKU를 갖고 있습니다. 이는 인쇄작업의 길이가 점점 더 줄어들고 있다는 것을 의미합니다. 이러한 경향에 발맞춰 나가기 위해서는 별색의 사용을 줄여 인쇄 시 작업 교체 시간을 감소해 나가야 하는데 에스코의 별색 시뮬레이션은 이러한 문제를 해결할 수 있는 해결책이 되고 있습니다. 이를 이용해 단 5분만에 인쇄기에서 다른 인쇄 작업간의 작업 교체를 할 수 있습니다. 이러한 이유로 브랜드 오너들도 별색을 이용해 인쇄물을 디자인하기 보다는 보다 빠른 생산이 가능한 확장 컬러 가뭇을 이용, 별색 사용 없이 인쇄물을 보다 빠르게 생산해 낼 수 있는 방법을 선호하고 있습니다. 

별색을 분판하는 일은 기술적으로 더 이상 어려운 일이 아닙니다. 이는 폴딩 카툰 분야에서 두드러지고 있으며, 패키징 및 라벨 인쇄분야에 걸쳐 확대되고 있습니다. 이는 작업 시간뿐 아니라 모든 이들을 위해 비용 절감 효과까지 가져오고 있습니다. 

오프셋이나 그라비어 인쇄와 비교해 플렉소 인쇄가 갖고 있는 장점은 보다 효과적이고 보다 다양한 피인쇄체를 핸들링 할 수 있으며, 보다 나은 품질과 효율적인 소량 인쇄물 생산이 가능하고 다양한 피니싱처리가 용이하다는 것입니다. 디지털 인쇄의 경우, 작업 교체가 용이하고 소량이나 가변 인쇄물에 대한 대처가 즉각적이라는 장점을 갖고 있으나 아직 플렉소 인쇄공정이 브랜드들이 필요로 하는 요구사항을 충족시키는 것과 같이 소량 이상의 더 많은 양의 인쇄 분량의 생산에 있어 비용효과적으로 생산 가능하다든가 지속적인 고품질 재현이 가능한 방식이라는 점에 있어 큰 경쟁력이 있다고 봅니다. 따라서 앞으로 플렉소 인쇄의 성장을 지속될 것이라 전망합니다. 그라비어의 분포도가 높은 지역에서도 플렉소 인쇄는 성장세를 보이고 있으며, 환경보존이라는 측면에 있어서도 그라비어 보다는 플렉소 인쇄에 대한 선호가 월등합니다. 솔벤트 잉크의 사용에서 벗어나 수성 기반의 잉크를 사용하는 플렉소 인쇄를 이용, 보다 친환경적인 인쇄를 하고 있으며, 제판 기술 또한 수성 잉크 사용에 맞도록 발전되어가고 있습니다. 이는 친환경 인쇄에 대한 브랜드 오너들의 니즈에 부합하는 것입니다. 따라서 플렉소 인쇄가 그 시장을 더욱 확대해 나갈 수 있는 여러 가지 시장 환경이 마련되어 있다고 할 수 있겠습니다.

Q 기존의 오프셋 또는 그라비어 인쇄사들이 플렉소 인쇄로의 신규 투자 또는 전환을 고려하고 있습니다. 새롭게 플렉소 인쇄 사업에 투자하고자 하는 인쇄인들을 위해 조언을 하신다면 어떤 조언을 하실 수 있을까요?

A 그라비어 인쇄를 하고 있는 업체에서 플렉소 인쇄에 투자하는 경우는 어떠한 어플리케이션을 중심으로 사업을 전개해 나갈 것인가에 대한 결정이 선행되어야 합니다. 

그리고 플렉소 인쇄에 대한 보다 깊은 이해와 지식이 필요로 할 것입니다. 이는 플렉소 인쇄로 전환하며 이뤄지는 소프트웨어나 장비에 대한 투자에 있어 사전에 충분한 지식을 갖고 올바른 제품을 어플리케이션에 맞게 선택해야 한다는 것을 뜻합니다. 또한 워크플로우, 제판, 그리고 인쇄 공정이 되도록이면 자동화된 시스템을 도입하는 편이 플렉소 인쇄공정에 전문성을 갖고 있는 숙련된 오퍼레이터를 고용하기 쉬운 일이 아니므로 플렉소 인쇄공정을 운영하는데 훨씬 수월할 것입니다.  

Q 에스코에서의 지난 25년 동안의 경력을 되돌아 볼 때, 가장 혁신적인 기술적 업적을 이룬 것이 있다면 무엇이라 생각하십니까? 또한 패키징 및 라벨 산업을 위해 앞으로 어떤 새로운 기술이나 제품을 개발할 계획을 갖고 계십니까?

A 가장 큰 기술적인 혁신은 HD플렉소로의 이동이었습니다. 

이는 제판 이상의 인쇄 공정에 대한 보다 폭 넓은 이해가 수반된 것이었으며, 브랜드 오너들이 인쇄사에 대한 기대를 반영한 것이었습니다. 이러한 기술적인 혁신 이전에 에스코는 단순히 소프트웨어나 하드웨어만의 개발과 발전에 중점을 둬 왔습니다. 그러나 HD플렉소의 개발부터는 고객뿐만 아니라 고객의 고객을 생각하고 이를 중심으로 제품의 혁신을 추구해 나가기 시작했습니다. 이는 바로 에스코의 모회사인 대나허 그룹의 핵심 역량이자 철학입니다. 누구든지 기발한 아이디어를 바탕으로 제품을 만들 수 있습니다. 그러나 이 제품이 과연 고객이 필요로 하는 제품인가에 대해서는 그 연계성을 먼저 생각하고 제품 개발을 해야 하는 것입니다. 또한 고객의 고객이 원하는 제품을 생산해 내는데 효용성이 있는가 하는 것도 생각해야 할 포인트입니다. 

크리스탈 기술의 경우 에스코의 R&D에서 개발한 것이지만, 이러한 기술 개발을 하기 전에 고객들의 니즈가 무엇인가에 대해 먼저 파악하는 절차를 가졌습니다. 많은 고객들을 대상으로 그야말로 방대한 조사를 했으며, 고객사들의 워크플로우를 분석했습니다. 고객들이 작업에서 시간을 소요하는 공정은 어느 부분이며, 문제는 어디서 빈번하게 발생하는지, 어떤 사이클로 작업을 진행하고, 재작업을 하는 공정은 어디인지 등을 조사, 분석하고 다음 단계로 고객들에게 다시 돌아가 고객들이 안고 있는 정말 골치 아픈 문제점은 무엇인지에 대해 질문했습니다. 이에 대한 대답이 크리스탈 기술은 아니었습니다. 즉, 혁신적인 기술 개발이 고객들로부터 나오는 것은 아니지만, 고객들이 필요로 하는 것이 무엇인가를 인지하고 이를 위해 필요로 하는 것을 개발하는 것이 에스코의 혁신적인 기술개발 사이클링이 되었습니다. HD플렉소의 경우 이러한 절차를 통해 개발된 것이며, 그 다음 단계로 한 걸음 더 나아간 것이 크리스탈 기술이었습니다. 앞으로도 에스코는 이러한 혁신 기술 개발 사이클을 통해 플렉소 공정을 더욱 손쉽게 만들어 나가기 위한 최고의 기술과 제품을 생산해 내기 위해 노력할 것입니다.      

플렉소 인쇄 기술은 지속적으로 진화하고 있으며, 에스코에서 제공하고 있는 기술 또한 혁신을 중심으로 계속 발전해 나가고 있습니다. 앞으로 플렉소 제판 공정 또한 오프셋인쇄를 위한 CtP공정과도 같이 모든 제판 공정이 하나로 통합된 장비가 선보이게 될 것입니다. 앞으로 몇 년의 시간이 더 걸리겠지만 이렇게 제판 공정을 통합해 운영함으로, 보다 장비의 운영과 제판 속도, 그리고 전체적인 제판 비용 면에 있어 이점을 가져다 줄 것이라 봅니다. 또한 워크플로우로부터 시작해 제판, 그리고 인쇄 공정 모두가 연계된 자동 생산 공정이 선보이게 될 것입니다. 이것에 제가 기대하는 미래 산업에 대한 전망입니다.     

Q 플렉소 인쇄는 당신에게 무엇을 의미합니까? 패키징에서 가장 좋아하는 플렉소 인쇄 어플리케이션은 무엇입니까?

A 25년 전 에스코에서 일하기 시작했을 때는 플렉소 인쇄의 모든 것이 좋았습니다. 그랬기에 지금까지 플렉소 기술 연구를 계속 해 올 수 있었다고 생각합니다. 현재는 플렉소 인쇄 어플리케이션 가운데 패키징 분야를 좋아합니다. 패키징 인쇄에 있어 플렉소 기술이 성숙해 오기까지는 많은 도전이 있었으며, 이러한 도전을 헤쳐 나와 극복하는 과정이 제게는 흥미로운 여정이었습니다. 앞으로도 보다 플렉소 패키징 인쇄를 더욱 나은 인쇄 공정으로 발전 시켜 나가기 위해 많은 노력을 기울여 나갈 계획입니다. 앞으로 에스코 플렉소 제판 솔루션에 많은 관심과 성원 바랍니다. 감사합니다.

취재_글_안혜정 기자 ┃ 사진_김원경 기자