[인쇄계2023.07] ㈜케이더블유씨, 잉크포뮬레이션 도입으로 재고 잉크를 활용하는 잉크 조색 시스템 구축

수축필름과 연포장 등 친환경 패키지 인쇄 및 친환경 소재 개발/생산 전문기업 ㈜케이더블유씨(대표이사 신영수/www.kwckorea.com)가 X-Rite의 잉크 조색 배합비 소프트웨어 잉크 포뮬레이션(INK Formulation)을 도입, 재고 잉크를 활용하는 잉크 조색 시스템을 구축했다.  

이번 잉크 포뮬레이션(INK Formulation)을 기반으로 한 잉크 조색 시스템은, 글로벌 시장에 공급하는 생산 품목이 증가함에 따라 잉크 색상 종류가 1천 여 종이 넘게 되고, 이와 관련해서 잉크 과잉 재고 발생과 폐잉크 처리 비용, 현장 과조색 등으로 인한 낭비를 개선하고자 6개월 여의 검토 기간을 거쳐 구축된 것으로 지난해 11월부터 23년 5월까지 7개월 여의 운영 실적을 검토한 결과, 2년 이상 미사용된 잉크 가운데 36% 가량을 재사용해서 2천 여 만원의 비용 절감과 함께 인쇄 준비시간 단축과 폐잉크 처리 비용 절감이라는 3중 효과를 거둘 수 있게 되었다. 

이번 잉크 조색 시스템 구축을 총괄한 생산관리부 김우태 차장과 조색 시스템을 직접 맡고 있는 박성후 주임, 잉크 포뮬레이션 도입과 시스템 구축에 도움을 준 DCM 김광희 과장에게 잉크 조색 시스템 구축부터 실제 사용까지의 과정, 효과에 대해서 들어 보았다.

체계적인 생산 관리를 위한 시작, 잉크 조색 시스템 구축

1990년 설립 이후 PET, PVC, OPS 수축라벨과 파우치, 연포장 필름 등 패키지 관련 제품을 생산하고 있는 ㈜케이더블유씨는 30년 이상의 인쇄 기술 노하우와 월등한 수준의 높은 수율, 친환경적인 생산 공정과 관련 제품의 개발/생산 등을 통해 국내 뿐 아니라 북미 시장을 비롯한 여러 글로벌 기업에 수축 라벨과 파우치를 공급하고 있으며, 신영수 대표이사가 직접 친환경에 대한 목표를 제시하고 적극 추진하면서, 저심도 레이저 제판과 에탄올 베이스 잉크를 통해서 기존의 유해 화학물질 들어가 있지 않은 잉크를 사용하고, PE 코팅이 아닌 수성 점착제를 사용해서 별도의 분리 없이도 100% 재활용이 가능한 종이 테이프와 같은 제품 생산을 통해서 환경표지 인증과 녹색기술 인증을 획득, 친환경적인 제품 개발에 생산에 적극 나서고 있다. 

그라비어 인쇄기 2대를 보유하고 있는 업체에서 매년 재고 잉크의 폐기 비용으로 1억원 이상을 지불하고 있을 정도로, 국내에서 여러 곳의 그라비어 인쇄업체에서 겪고 있는 재고 잉크 문제는 쉽게 해결 방안을 찾기 어려웠다. 

㈜케이더블유씨에서도 매월 400여 종의 아이템을 생산하는 과정에서 1천 여 가지 잉크를 사용하면서 매년 2톤 가량의 재고 잉크를 폐기하는 문제 해결을 위해 지속적으로 방안을 모색해 오다가 6개월 여의 검토를 거쳐, 지난해 DCM을 통해 X-Rite의 잉크 조색 배합비 소프트웨어 잉크 포뮬레이션(INK Formulation)을 기반으로 재고 잉크를 활용하는 잉크 조색 시스템 구축하게 되었다. 

김우태 차장은 “그라비어 인쇄 현장에서는 주로 시스템이 아닌 조색 담당자에게 의존하다 보니, 제품 생산에 있어 잉크 소요량에 대한 예측치와 같은 수치가 거의 없어서 조색 과정에서 필요 이상의 잉크가 만들어지고 재고 잉크의 부담으로 이어지는 경우가 많았다”고 하면서, “잉크 조색 시스템 구축 이전에 적정량 조색이 이뤄질 수 있도록 필요 잉크 소요량에 대한 데이터 기반 마련과 같은 준비 과정을 거쳤다”고 말했다. 

잉크 조색 공정의 효율 제고와 재고 잉크 절감 효과를 거둬

그라비어 인쇄 현장에서 재고 잉크 문제는 체계적인 조색 시스템에 의한 조색 과정이 이뤄지지 않기 때문에 남는 잉크들이 발생하고, 오랜 보관으로 침전물이 생겨 활용하기 어려워 폐기하는 과정이 반복되기 일쑤였다.

㈜케이더블유씨에서는 잉크 조색 시스템을 통해 조색 정확도와 효율을 크게 높였다. 

재고 잉크가 아닌 경우는 3회 이내에 원하는 색을 조색하고 있으며, 재고 잉크의 사용에 있어서도 이전보다 훨씬 빠른 5회 이내에 조색을 마무리할 수 있다. 

잉크 낭비를 최소화하기 위해서 10g 정도를 기준으로 하고 있으며 소프트웨어를 활용해서 이를 kg 단위로 바로 환산해서 이전보다 안정적이고 높은 효율의 인쇄 작업을 진행하고 있다. 

잉크 조색 시스템 구축으로 인해 인쇄 현장에서는 여러 가지 이점을 얻을 수 있다. 

DCM 김광희 과장은, “우선 입고되는 잉크 상태를 검수하면서 부자재 상태 체크를 더 엄격하게 되고, 잉크 조색을 위한 소프트웨어를 활용하게 되면서 잉크 조색을 위한 데이터의 수치화 관리가 이뤄지고, 자연스럽게 CMS 관리가 될 수 있다. 이런 과정을 거쳐 데이터들이 축적되면 잉크 품질의 편차에 따르는 인쇄 품질 관리를 보다 안정적으로 할 수 있게 된다”고 설명했다. 

㈜케이더블유씨에서는 지난해 11월부터 올해 5월까지 잉크 조색 시스템을 통해 2.5톤 가량의 미 사용된 잉크를 재사용하는 성과를 거두었으며 시스템 도입 이전 매월 증가하고 있던 재고 잉크가 그만큼 감소 추세로 전환되고 있다. 

재고 잉크를 보관하던 공간도 줄일 수 있을 뿐 아니라 현장에서 의존도가 늘어간다고 이야기할 정도로 인쇄 공정 효율도 높아지고 있다. 

시스템 구축 이후 지금까지 직접 조색을 담당하고 있는 박성후 주임은 “조색 시스템 도입 후 현장에 적용하기까지 1개월이 채 걸리지 않았으며 해당 업무에만 집중한다면 2주 내에도 기본 세팅은 충분히 가능하다고 생각한다”면서 “7개월 여의 시간 동안 조색 관련 데이터를 꾸준히 축적해 왔기 때문에 이제는 현장에서 보다 안정적으로 잉크 조색 시스템을 활용하고 있다”고 설명했다. 

이어, “개인적으로는 인쇄 비전공자이기 때문에 초반에는 어려움이 있었지만 이제는 소프트웨어와 작업자가 융화된다고 할 정도로 상호 보완하면서 시너지 효과를 키워가고 있다”고 말한 박성후 주임은, “잉크 조색에 있어 오차 범위는 델타 값 2 미만으로 관리하고 있으며 인쇄 조건 때문에 조금씩 벌어지는 경우가 있기 때문에 최대한 디테일하고 타이트하게 기준을 잡고 있다”고 말했다.

DCM 김광희 과장은, “이제 인도네시아와 같은 동남아 시장에서도 조색을 포함한 공정 자동화를 통해서 인쇄에 대한 오랜 전문 지식이 없이도 젊은 인력들이 인쇄 공정에서 업무를 담당하고 있다”고 하면서, “국내 인쇄 현장의 고령화와 구인난 심화가 이어지고 있는 상황에서 잉크 포뮬레이션을 기반으로 한 잉크 조색 시스템은 국내 인쇄 현장에 체계적인 공정 관리에 크게 기여할 수 있을 것”이라고 말했다.

잉크 조색 시스템 적용 범위 확대를 적극 검토할 계획

㈜케이더블유씨에서는 잉크 조색 시스템의 성공적인 운영 성과에 따라 앞으로 현재 적용 중인 PVC와 PET 잉크 외에도 적용 범위 확대를 검토하고 있다. 잉크에 따라 해당 데이터를 만드는 작업 과정이 필요하지만 친환경에 대한 회사 차원의 의지가 확고한 만큼 적극적으로 검토해 나갈 계획이다. 

지난해 11월 업계 최초로 수축라벨을 대상으로 녹색기술 인증을 획득하고, 지난 5월에는 수축라벨 업계에서 처음으로 친환경 잉크의 본격 도입으로 탄소 배출 저감 및 유해성 저감 혁신을 이룬 ㈜케이더블유씨에서는, 재고 잉크와 더불어 국내 그라비어 인쇄분야의 이슈 가운데 하나인 재활용 문제에 대응하기 위해 PP재질로 비중 1 미만의 저비중 필름을 개발하고 있다. 2020년 정부지원사업으로 수행기관으로 선정된 후 올해 생산라인 설치 완료 및 시제품 테스트를 진행하면서 상용화 준비 단계에 있는 저비중 필름 개발이 마무리되면, 환경부 최우수 등급을 받게 되며, 보틀에서 라벨을 분리하지 않고 배출을 할 수 있어 재활용성이 더욱 쉬워지게 된다.

잉크 포뮬레이션을 기반으로 한 잉크 조색 시스템 

잉크 포뮬레이션을 기반으로 한 잉크 조색 시스템은 X-Rite 잉크포뮬레이션 소프트웨어와 시험 인쇄기, 계측장비 3가지로 구성된다.

잉크 조색 배합비 소프트웨어 잉크 포뮬레이션은 다양한 잉크에 대한 조색 배합비를 생성하고 수치화, 디지털화 된 배합비를 통해 추측으로만 진행되던 조색 과정을 체계적으로 전환할 수 있다. 이를 통해 잉크 낭비를 줄이고 재고 잉크를 사용해서 배합비를 생성, 친환경적인 생산 공정을 만들어 갈 수 있으며, 중요한 것은 누구나 쉽게 조색이 가능하다는 점이다.

잉크 배합비 생성 과정은 원하는 타겟 측색 또는 Lab 값을 입력하고 여러가지 배합비 중 원하는 것을 선택, 저울을 이용해서 생성된 레시피로 배합, 시험 인쇄 후 측색하는 과정을 진행한다. 측색 결과를 확인 후에 필요시 배합비를 수정하고, 이를 반복하면서 매칭을 마무리하게 된다.

잉크포뮬레이션 필요 장비

 

｜잉크조색시스템 문의｜

DCM 김광희 과장 ☎ 010-2275-3656